Additive Reparatur im XXL-Format
Die Instandhaltung von Großbauteilen in der Industrie steht vor großen Herausforderungen. Wie diese Fallstudie zeigt, schafft die additive Reparatur attraktive wirtschaftliche Möglichkeiten: Bergbauunternehmen sparen bereits heute mehrere 100.000 Euro pro Jahr.
Die ProFocus Lasertechnologie ist seit 2019 auf dem Markt und hat ihre Zuverlässigkeit im industriellen Einsatz bewiesen. Seit Ende 2023 gibt es auch ein schlüsselfertiges Komplettsystem von Oscar PLT, die ProFocus Compact Laser-Zelle – ein weiteres zukunftsweisendes Werkzeug für die additive Reparatur.
Fallstudie: Reparaturschweißen im Tagebau
Ein aktuelles Beispiel für die Leistungsfähigkeit des ProFocus-Systems ist die Reparatur von Lagerschalen im Schaufelradgetriebe von Tagebau-Baggern. Die tonnenschweren Komponenten, mit Abmessungen von 4 x 2,5 x 4 m³, werden dank der flexiblen robotergeführten Positionierung des Laserkopfes direkt an der verschlissenen Stelle auftragsgeschweißt.
In der Vergangenheit betrug der Zeitaufwand pro Reparatur bis zu 180 Stunden, da Gehäusebohrungen umständlich mit Buchsen gefügt und ausgespindelt werden mussten. Mit ProFocus beträgt die Durchlaufzeit nur noch etwa 40 Stunden.
Michael Schnick, Geschäftsführer der Oscar PLT, dazu: “Unser Ziel ist es, gemeinsam mit unseren Kunden die Grenzen des Machbaren in der additiven Reparatur neu zu definieren.”
Ergebnisse im Überblick
- Kosteneinsparung von hunderten Tausend Euro pro Jahr durch Minimierung von Stillstandszeiten sowie Neuteil- und Lagerkosten.
- Minimaler Zeitaufwand: Reparaturzeiten von 40 statt 180 Stunden, bei gleicher, teils sogar gesteigerter Qualität.
- Dekarbonisierung: Die Entscheidung für lbedeutet beträchtliche CO2 Einsparungen.
- Höhere Flexibilität: Reparatur komplexer Geometrien auch mobil und an schwer zugänglichen Stellen möglich.
Die additive Reparatur mit ProFocus bietet klare Vorteile für die Instandhaltung, nicht nur im Tagebau. Auch in anderen Industriezweigen können Großbauteile auf diese Weise effizient, kostengünstig und verlässlich repariert werden. Dazu kommt die verlängerte Lebensdauer von Maschinenkomponenten durch neue Werkstoffkombinationen und den damit verbundenen mechanischen und tribologischen Verbesserungen.
Automatisierte Regelung
Ein Schlüsselelement der ProFocus-Technologie ist ihre innovative Regelungstechnik. HDR-Kameras liefern detaillierte Bilder des Schweißprozesses und ermöglichen eine lückenlose Prozesskontrolle und Regelung. Die automatische Korrektur des Arbeitsabstands sorgt für höchste Präzision.
Sensoren garantieren den permanenten Kontakt zwischen Draht und Bauteil und verhindern den Abriss der Schmelze. Infrarotkameras erkennen lokale Hotspots und steuern die optimale Wärmeeinbringung in das zu reparierende Bauteil.
Die ProFocus-Technologie von Oscar PLT bringt nicht nur Lösungen für die aktuellen Herausforderungen in der additiven Fertigung, sondern auch eine Vision für zukünftige Geschäftsmodelle. Mit umfassender Beratung, Vorversuchen, Schulungen und agilem technischen Support steht Oscar PLT seinen Kunden als langfristiger Partner zur Seite.