Die Zukunft des industriellen Hartauftragschweißens
Das ProFocus-System von OSCAR-PLT und der kobaltbasierte Schweißdraht STELLOY 21-LD von Welding Alloy – die perfekte Ergänzung für das Laserdraht-Hartauftragschweißen.
Beide sind für ihre hervorragende Eignung für Hochleistungsanwendungen bekannt und eignen sich daher besonders für anspruchsvolle Industrieanwendungen wie das Hartauftragschweißen von Heißscherenklingen, die beim Schmieden verwendet werden.
Video-Highlights:
Materialeigenschaften: Der ProFocus-Metall-3D-Druck/Draht-Laser-Metall-Auftragschweißen (w-LMD) bietet eine saubere Oberflächenbeschaffenheit und funktioniert auch in komplexen Schweißpositionen gut.
Laser-Hartauftragschweißen: Das Video beschreibt das Laser-Hartauftragschweißen, bei dem mit einem Laser Draht auf Oberflächen aufgetragen wird, die eine höhere Härte und Haltbarkeit erfordern. Diese Methode ermöglicht ein präzises und kontrolliertes Auftragen, das zu einer hochwertigen, gleichmäßigen Hartauftragsschicht führt.
Industrielle Anwendungen: Industrielles Hartauftragschweißen mit Metall-3D-Druck/w-LMD verbessert die Langlebigkeit und Leistung von Heißscherenklingen in der Schmiedeindustrie. Die verbesserte Verschleißfestigkeit der gepanzerten Klingen führt zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten.
Dieses Video unterstreicht die Vorteile des Einsatzes von Metall-3D-Druck/w-LMD für das Laserpanzern und betont seine überlegene Leistung in rauen Industrieumgebungen.
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Die Zukunft des industriellen Hartauftragschweißens
Mit der ProFocus-Technologie von OSCAR-PLT sparen Unternehmen bereits heute mehrere 100.000 Euro pro Jahr. ProFocus eröffnet neue wirtschaftliche und technologische Möglichkeiten, selbst bei komplexen Geometrien und schwierigen Werkstoffen.
Die ProFocus-Technologie macht’s möglich
An Materialien wie Werkzeugstählen oder Gusseisen konnten additive Reparaturen bisher oftmals nicht oder nur bedingt durchgeführt werden, da die Schmelzzone klassischer Auftragschweißverfahren zu groß ist. ProFocus löst dieses Problem und bietet eine optimale Einsatzbreite, ohne Vorwärmen und selbst bei bislang nicht reparaturfähigen Bauteilen.
Bewährte Technologie
Erwiesener Mehrwert und vielfältige First-Time-Right Anwendungen
Sicher & flexibel
Einfach in wenigen Sekunden zwischen Draht und Pulver wechseln
Absolute Kontrolle
Integrierte HDR-Prozessbeobachtung und automatische Höhenkorrektur
Wir begleiten Sie bei jedem Schritt
Seit 2013 hat OSCAR-PLT bereits dutzenden Unternehmen dabei geholfen, neue Geschäftsmodelle zu erschließen und zukunftsweisende Technologien einzuführen. Wir sehen unsere Kunden als langfristige Partner und stehen ihnen durch umfassende Beratung, Vorversuche, Schulungen und agilen technischen Support zur Seite.
Klingt interessant? Kontaktieren Sie jetzt einen unserer Experten, wir freuen uns auf das Gespräch mit Ihnen.
3D-Reparatur oder Neukauf – treffen Sie die richtige Entscheidung
Die Instandhaltung von Großbauteilen in der Industrie steht vor großen Herausforderungen. Wie diese Fallstudie zeigt, schafft die additive Reparatur attraktive wirtschaftliche Möglichkeiten: Bergbauunternehmen sparen bereits heute mehrere 100.000 Euro pro Jahr.
Die ProFocus Lasertechnologie ist seit 2019 auf dem Markt und hat ihre Zuverlässigkeit im industriellen Einsatz bewiesen. Seit Ende 2023 gibt es auch ein schlüsselfertiges Komplettsystem von Oscar PLT, die ProFocus Compact Laser-Zelle – ein weiteres zukunftsweisendes Werkzeug für die additive Reparatur.
Fallstudie: Reparaturschweißen im Tagebau
Ein aktuelles Beispiel für die Leistungsfähigkeit des ProFocus-Systems ist die Reparatur von Lagerschalen im Schaufelradgetriebe von Tagebau-Baggern. Die tonnenschweren Komponenten, mit Abmessungen von 4 x 2,5 x 4 m³, werden dank der flexiblen robotergeführten Positionierung des Laserkopfes direkt an der verschlissenen Stelle auftragsgeschweißt.
In der Vergangenheit betrug der Zeitaufwand pro Reparatur bis zu 180 Stunden, da Gehäusebohrungen umständlich mit Buchsen gefügt und ausgespindelt werden mussten. Mit ProFocus beträgt die Durchlaufzeit nur noch etwa 40 Stunden.
Michael Schnick, Geschäftsführer der Oscar PLT, dazu: “Unser Ziel ist es, gemeinsam mit unseren Kunden die Grenzen des Machbaren in der additiven Reparatur neu zu definieren.”
Ergebnisse im Überblick
- Kosteneinsparung von hunderten Tausend Euro pro Jahr durch Minimierung von Stillstandszeiten sowie Neuteil- und Lagerkosten.
- Minimaler Zeitaufwand: Reparaturzeiten von 40 statt 180 Stunden, bei gleicher, teils sogar gesteigerter Qualität.
- Dekarbonisierung: Die Entscheidung für lbedeutet beträchtliche CO2 Einsparungen.
- Höhere Flexibilität: Reparatur komplexer Geometrien auch mobil und an schwer zugänglichen Stellen möglich.
Die additive Reparatur mit ProFocus bietet klare Vorteile für die Instandhaltung, nicht nur im Tagebau. Auch in anderen Industriezweigen können Großbauteile auf diese Weise effizient, kostengünstig und verlässlich repariert werden. Dazu kommt die verlängerte Lebensdauer von Maschinenkomponenten durch neue Werkstoffkombinationen und den damit verbundenen mechanischen und tribologischen Verbesserungen.
Automatisierte Regelung
Ein Schlüsselelement der ProFocus-Technologie ist ihre innovative Regelungstechnik. HDR-Kameras liefern detaillierte Bilder des Schweißprozesses und ermöglichen eine lückenlose Prozesskontrolle und Regelung. Die automatische Korrektur des Arbeitsabstands sorgt für höchste Präzision.
Sensoren garantieren den permanenten Kontakt zwischen Draht und Bauteil und verhindern den Abriss der Schmelze. Infrarotkameras erkennen lokale Hotspots und steuern die optimale Wärmeeinbringung in das zu reparierende Bauteil.
Die ProFocus-Technologie von Oscar PLT bringt nicht nur Lösungen für die aktuellen Herausforderungen in der additiven Fertigung, sondern auch eine Vision für zukünftige Geschäftsmodelle. Mit umfassender Beratung, Vorversuchen, Schulungen und agilem technischen Support steht Oscar PLT seinen Kunden als langfristiger Partner zur Seite.
