Neue Ära, neuer Look – OSCAR-PLT präsentiert frischen Markenauftritt
Mit einem überarbeiteten Corporate Design feiern wir den nächsten Schritt in der Entwicklung unseres Untenehmens – geprägt von Internationalisierung und dem erfolgreichen Zusammenspiel von Mensch und Maschine. Seit mehr als zehn Jahren gestalten wir den Wandel von metallverarbeitenden Technologien und Branchen aktiv mit, und das neue Branding spiegelt unsere wachsende Präsenz auf internationalen Märkten wider. Zusätzlich unterstreicht es unseren Anspruch auf die größtmögliche Vereinfachung von komplexem Prozessen. Unser Ziel ist es, in den Bereichen 3D-Metalldruck, industrielle Instandhaltung und additive Reparatur eine der führenden Anbieter von hochwertigen Lösungen zu sein, auf die man sich verlassen kann.
Warum ein neues Corporate Design?
Die industrielle Fertigung, Instandhaltung und Reparatur stehen vor einer Welle der Automatisierung und digitalen Vernetzung. OSCAR-PLT treibt diesen Wandel aktiv mit voran. Ein starkes Corporate Design sorgt dabei für klare Kommunikation, hohe Wiedererkennbarkeit und eine einheitliche Markenpräsenz.
Die Kernwerte des Unternehmens werden nun klarer nach außen transportiert:
✔ Verlässliche Qualität – OSCAR-PLT steht für bewährte Lösungen und langfristige Partnerschaften.
✔ Wirtschaftliche Kompetenz – Hochpräzise Technologien mit erwiesenem Return-on-Investment.
✔ Hohe Zugänglichkeit – Wir wollen Additive Fertigung mit Metall durch integrierte Technologien so einfach, flexibel und sicher wie möglich machen.
Das Konzept hinter dem neuen Branding
Das Corporate Design kombiniert Präzision mit Dynamik, um die technologischen und unternehmerischen Stärken von OSCAR-PLT zu unterstreichen. Die klare, strukturierte Designsprache vermittelt Stabilität sowie Kreativität.
- Neue Wort- und Bildmarke: Das überarbeitete Logo mit dem dazugehörigen Slogan “Just Add Metall” symbolisiert den Fokus auf additive Fertigung mit Metall und die Benutzerfreundlichkeit unserer Lösungen.
- Modernisierte Typografie: Klare, geometrische Formen schaffen eine technisch inspirierte Optik.
- Farbsystem mit Signalwirkung: Die Kombination aus Schwarz, Silber, Rot und Anthrazit verbindet technische Präzision mit Energie und Dynamik.
Internationalisierung und digitale Zukunft
Parallel zur Einführung des neuen Designs verstärkt OSCAR-PLT seine internationale Präsenz. Mit neuen Partnern in den USA, Scandinavien und anderen Regionen der Welt erschließt das Unternehmen weitere Märkte und treibt den Einsatz von additiven Fertigungsanlagen weltweit voran.
Auch die Digitalisierung spielt eine Schlüsselrolle: Die Kombination aus integrierter Scanner-Technologie, welche in enger Zusammenarbeit mit S.K.M. Informatik enwickelt wurde, und benutzerfreundlicher Prozesssteuerung sorgt für noch effizientere Produktionsabläufe. Die neuen Automatisierungslösungen erleichtern den Einsatz unserer Auftragschweiß-Technologien in der industriellen Fertigung, Instandhaltung und Reparatur.
Unser Rebranding ist also mehr als nur eine optische Veränderung. OSCAR-PLT hat sich weiterentwickelt und öffnet heute mehr Kunden denn je die Türen in die Fertigungswelt der Zukunft. Eine Welt, in der die effiziente, wirtschaftliche und nachhaltige additive Fertigung mit Metall keine Neuheit mehr ist – sondern ein integraler Bestandteil im Umgang mit Ressourcen und erfolgreicher Geschäftsmodelle.
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Neue Ära, neuer Look – OSCAR-PLT präsentiert frischen Markenauftritt
Eine branchenübergreifende Prognose für 2025: Die additive Fertigung mit Draht wird in einer Vielzahl von Industriezweigen an Bedeutung gewinnen. So viel steht spätestens seit der FormNext 2024 fest, wo es spürbar mehr Anfragen und Medienberichte zu den Themen Wire Laser Additive Manufacturing (WLAM) und Laser Metal Deposition with wire (LMD-w) gab.
Woher kommt also dieser Trend zum Draht? Während pulverbasierte Verfahren bereits fest etabliert sind, überzeugt LMD-w durch seine hohe Effizienz, Materialausnutzung und Vielseitigkeit. In den letzten Jahren hat sich diese Technologie von einer Nischenlösung hin zu einer unverzichtbaren Methode in der industriellen Fertigung entwickelt. Sie bietet enorme Potenziale in der Metallbearbeitung, insbesondere in den Bereichen additive Fertigung, 3D-Reparatur und Laser-Beschichtung.
Beim LMD-w, auch als Laserstrahl-Drahtauftragschweißen (DED-LBw) bekannt, wird ein Draht lokal mit einem Laserstrahl aufgeschmolzen und präzise Schicht für Schicht auf die Bauteiloberfläche aufgetragen. Dieses Verfahren ermöglicht es, komplexe Strukturen und Bauteile mit hoher Qualität und Genauigkeit zu fertigen. Der große Vorteil gegenüber pulverbasierten Verfahren liegt in der unkomplizierten Handhabung und Integration in bestehende Fertigungsprozesse.
Vorteile des Laserauftragschweißens mit Draht (LMD-w)
Die Verwendung von Draht als Zusatzwerkstoff bringt zahlreiche Vorteile mit sich, die LMD-w besonders attraktiv für industrielle Anwendungen machen. Diese Technologie bietet eine hervorragende Alternative zu traditionellen Fertigungsverfahren und pulverbasierten additiven Methoden.
Die wichtigsten Vorteile im Überblick:
- 100 % Werkstoffausnutzung: Während bei pulverbasierten Verfahren 10–20 % des Materials verloren gehen, wird beim Drahtprozess der gesamte Werkstoff effizient genutzt.
- Hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit: Die höhere Abschmelzleistung des Drahts führt zu schnelleren Bearbeitungszeiten.
- Sicherer und sauberer Prozess: Drahtwerkstoffe verursachen keine gesundheitsgefährdenden Stäube und sind einfacher zu lagern und zu handhaben.
- Breite Werkstoffverfügbarkeit: Standardisierte Drahtwerkstoffe sind in großer Vielfalt und Qualität auf dem Markt verfügbar.
- Geringe Beeinflussung des Grundwerkstoffs: Der präzise Energieeintrag schützt den Werkstoff vor unerwünschten Veränderungen.
- Feine Oberflächenqualität: Bauteile mit LMD-w weisen eine hohe Oberflächengüte auf, was den Nachbearbeitungsaufwand reduziert.
Durch die Kombination dieser Eigenschaften eignet sich LMD-w sowohl für die Herstellung neuer Bauteile als auch für die wirtschaftliche Reparatur und Beschichtung bestehender Komponenten.
Die ProFocus-Technologie von OSCAR-PLT – Maßgeschneidert für höchste Ansprüche
Mit der ProFocus-Technologie bietet OSCAR-PLT eine leistungsfähige Lösung für das Laserauftragschweißen mit Draht UND Pulver. Dieses System wurde speziell entwickelt, um die Vorteile des LMD-w-Prozesses voll auszuschöpfen und gleichzeitig die maximale Flexibilität in der Werkstoffwahl zu bieten: Der Wechsel von Draht zu Pulver dauert unter 10 Sekunden.
Ein Merkmal der ProFocus-Technologie, das Kunden besonders schätzen, ist ihr koaxialer Aufbau, der eine richtungsunabhängige Verarbeitung von Draht- und Pulverwerkstoffen ermöglicht. Der ringförmige Laserstrahl sorgt für eine konstante, gleichmäßige Energieverteilung, wodurch ein stabiler Schmelzprozess und eine optimale Materialbindung erreicht werden. Zusätzlich bietet die ProFocus-Technologie durch ihre fortschrittlichen Steuerungs- und Überwachungssysteme eine außergewöhnliche Prozesssicherheit.
Zu den Stärken der ProFocus-Technologie zählen:
- Maximale Flexibilität durch den Einsatz von Draht- und Pulverwerkstoffen in einem System, mit Materialwechsel in wenigen Sekunden
- Richtungsunabhängiges Schweißen durch einen koaxiale Werkstoffzuführung
- Effektive Prozessüberwachung mit integrierter HDR-Kamera, Temperaturerfassung und Funktionen wie StartControl, WireWatcher und HeightControl
- Nahtlose Integration in bestehende Fertigungssysteme für einen reibungslosen Produktionsablauf, auch automatisiert
- Höhere Oberflächenqualität bedeutet weniger mechanische Nachbearbeitung und geringere Abnutzung von Werkzeugen wie CNC-Fräsen
Diese Eigenschaften machen die ProFocus-Technologie besonders attraktiv für Unternehmen, die ihre Fertigungs- und Reparaturprozesse zukunftssicher machen möchten.
Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit im Fokus
Neben der technischen Leistungsfähigkeit bietet der LMD-w-Prozess auch erhebliche Vorteile im Hinblick auf Nachhaltigkeit und Kostenersparnis. Der ressourcenschonende Einsatz von Materialien, die Verlängerung der Lebensdauer von Bauteilen und die Möglichkeit zur Reparatur statt Neuanschaffung tragen aktiv zur Reduzierung von CO₂-Emissionen bei.
Gleichzeitig profitieren Unternehmen sowohl von einer neu gewonnenen Unabhängigkeit von internationalen Lieferketten als auch von reduzierten Kosten für die Lagerung von Ersatzteilen. Die ProFocus-Technologie ermöglicht es, diese bedarfsgerecht zu produzieren und Lieferengpässe zu vermeiden.
Jetzt mit ProFocus und LMD-w durchstarten
Die additive Fertigung mit Draht eröffnet neue Perspektiven für die Produktion, Reparatur und Beschichtung von Metallbauteilen. Mit der ProFocus-Technologie bietet OSCAR-PLT eine leistungsstarke, flexible und wirtschaftliche Lösung, die den wachsenden Anforderungen der Industrie gerecht wird.
Nutzen Sie das Potenzial des Laserauftragschweißens mit Draht UND Pulver für Ihr Unternehmen und lassen Sie sich von unseren Experten beraten. Vereinbaren Sie jetzt einen Termin mit Dr.-Ing. Tobias Gustmann oder Ulf Jasnau und erfahren Sie, wie Sie mit ProFocus das Unmögliche möglich machen können.
Kontaktieren Sie uns und gestalten wir gemeinsam die Zukunft Ihrer Fertigung!
Industrietrend 2025: Additive Fertigung mit Draht
2024 war ein entscheidendes Jahr für die additive Fertigung und auch für OSCAR-PLT. Der Vormarsch von DED-Technologien war allerorts bemerkbar, nicht zuletzt auf der diesjährigen Formnext, wo die wachsende Nachfrage nach hochwertigen DED-Lösungen deutlich spürbar war. Selbst in wirtschaftlich unsicheren Zeiten besteht ein globaler Bedarf an leistungsstarken Zukunftstechnologien, die durch verlässliche Qualität und unkomplizierte Handhabung überzeugen.
In den letzten zwölf Monaten durften wir viele Highlights feiern, hier präsentieren wir unsere Top 5 des Jahres – mit einem großen Dankeschön an alle Kunden, Partner und Teammitglieder. Gemeinsam machen wir das Unmögliche möglich!
1. Gesamtanlage des Jahres: ProFocus LaserCell
Die ProFocus LaserCell ist unsere zukunftssichere Komplettlösung für Fertigung, Reparatur und Beschichtung. Mit einem 6-Achs-Roboter und modernster Prozesssteuerung ist diese Anlage auf maximale Flexibilität und Präzision ausgelegt. Eine intuitive Bedienung und Funktionen wie Path Planning, StartControl und der WireWatcher gewährleisten höchste Prozessstabilität und Effizienz. Ob kleine Bauteile oder großdimensionale Werkstücke – die LaserCell meistert jede Herausforderung.
2. Anwendungsstudie des Jahres: Verschleißschutz für Hydraulikkomponenten
Ein echter Meilenstein: Gemeinsam mit unserem Partner METROM haben wir eine Hydraulikkomponente aus GJS-600 für den Einsatz in Tagebaufahrzeugen beschichtet. Diese Anwendung bietet eine rissfreie Schichthärte von 65 HRC und ersetzt umweltbelastendes Hartverchromen. Aktuell wird die Komponente im Tagebau getestet und zeigt beeindruckende Ergebnisse in Punkto Langlebigkeit und Verschleißschutz. Diese Lösung beweist, wie nachhaltige Technologien traditionelle Methoden ablösen können.
3. Software-Entwicklung des Jahres: Scanner-Integration
Unsere Kooperation mit S.K.M. Informatik hat unsere Systeme auf ein neues Level gehoben. Mit der Scanner-Integration können Bauteilgeometrien direkt im Koordinatensystem der Laserzelle erfasst und mit Soll-Geometrien abgeglichen werden. Besonders bei Reparaturanwendungen, bei denen verschlissene Bauteile keine vollständigen Daten mehr liefern, ermöglicht diese Technologie präzise Bahnplanungen. Die Vorteile? Zeitersparnis, passgenaue Ergebnisse und eine noch effizientere Reparatur.
4. 3D-Reparatur des Jahres: Dichtgehäuse von 1970
Für Hansa-Flex haben wir ein wassergekühltes Dichtgehäuse für einen Hydraulikzylinder in einem Hochofen repariert – ein Bauteil, das seit 1970 nicht mehr produziert wird. Die Reparatur erforderte eine genaue Materialauswahl, um den unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten gerecht zu werden. Das Innengehäuse wurde mit einer Cu-Basis-Legierung beschichtet, während die Außenflächen aus Baustahl überarbeitet wurden. Diese Maßnahme zeigt eindrucksvoll, wie additive Reparaturverfahren die Lebensdauer von Bauteilen verlängern können.
5. Hardware-Entwicklung des Jahres: ProFocus LaserCell Compact
Die ProFocus LaserCell Compact ist derzeit noch in Entwicklung und wird die ideale Lösung für Machbarkeitsstudien und die Fertigung kleiner Bauteile bieten. Mit einem ultra-leichten Laserkopf von nur 6 kg ist die Anlage außergewöhnlich flexibel und präzise. Selbst schwierige Werkstoffe wie Aluminium oder Kupferlegierungen lassen sich problemlos bearbeiten. Insbesondere die Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit dieser platzsparenden Anlage wird Kunden dabei helfen, ihre Fertigung schneller und kosteneffizienter zu gestalten.
Ausblick auf 2025: Mit diesen Erfolgen im Rücken freuen wir uns darauf, auch im kommenden Jahr mit Ihnen gemeinsam an den Herausforderungen der Fertigung zu arbeiten.
Technische Herausforderungen sind unser Antrieb – und wir sind bereit, die Zukunft der Industrie weiter mitzugestalten!
Jahresrückblick 2024
Es freut uns ganz besonders, dass sich gleich mehrere Programmpunkte bei den 14. Rostocker Schweißtagen (26. und 27. November 2014 ) mit der ProFocus-Technologie beschäftigen werden. Abgesehen von unserem eigenen Vortrag, geht es gleich in drei weiteren Präsentationen von Partnern und Kunden unter anderem um unsere Systemtechnik.
Den Auftakt machen Andreas Schroeder und Robert Meyer (S.K.M. Informatik), die über ihre Erfahrungen mit “CAM-Software und Sensorintegration für automatisierte Additiv/Hybride DED-Prozesse (Robotik-Anwendungen für 3D-Druck und Reparatur mit Laser & Lichtbogen)” sprechen werden, inklusive Verweis auf Metall 3D Druck und 3D Reparatur mit ProFocus.
Auch Maximilian Munsch (AMPOWER) wird in seinem Vortrag über “Direct Energy Deposition: Marktstatus und Entwicklungstrends” auf ProFocus zu sprechen kommen.
Kurz darauf gehört die Bühne Ulf Jasnau, einem unserer neuesten Teamkollegen. Sein Fachvortrag, unter dem Titel „Mit dem Laser reparieren, beschichten, drucken – stationär und mobil mit Draht und Pulver“, wird die Vorteile der additiven Fertigung und des Reparaturschweißens hervorheben, mit besonderem Augenmerk auf die Möglichkeiten der ProFocus-Linie.
Auch bei Georg Trensch (SLV Halle) ist ProFocus mit dabei, denn seinen Vortrag über das vorwärmfreie Reparaturschweißen an Gusseisenwerkstoffen hat er in Kollaboration mit unseren Werkstoff-Profis Dr. Ing. Tobias Gustmann und Dr. Frank Silze verfasst.
Die Rostocker Schweißtage bieten eine exzellente Plattform für den Austausch über aktuelle Entwicklungen und technologische Fortschritte. Besonders im Fokus stehen in diesem Jahr Themen wie Kreislaufwirtschaft, Ressourcen- und Energieeffizienz sowie die künstliche Intelligenz – hochaktuelle Themen, die die Industrie nachhaltig beeinflussen und zu deren Weiterentwicklung OSCAR-PLT aktiv beisteuert.
Wir freuen uns darauf, mit Experten und Entscheidern aus diversen Branchen ins Gespräch zu kommen und gemeinsam die Zukunft der Schweißtechnik zu gestalten.
Falls Sie schon im Vorfeld mit einem unserer Experten in Verbindung treten möchten, einfach hier klicken.
Sie wollen mehr über die 14. Rostocker Schweißtage wissen? Programm hier herunterladen.
Kreislaufwirtschaft, Umweltschutz und KI: Heiße Themen bei den Rostocker Schweißtagen 2024
Wir freuen uns, bekannt geben zu dürfen, dass unser Unternehmen jetzt Mitglied im Netzwerk für den 3D-Druck in der maritimen Wirtschaft (MN3D) ist. Gemeinsames Ziel der Gruppe ist es, additive Fertigungsmethoden zu optimieren und Produkte speziell für den maritimen Bereich auf den Markt zu bringen.
Das MN3D-Netzwerk umfasst 29 Partner und wir freuen uns auf regen Austausch über die Möglichkeiten der additiven Reparatur, des 3D-Generierens und des Auftragschweißens für diverse maritime Anwendungen. Gerade in unserer Produktlinie ProFocus sehen wir großes Potential für diese Branche, um den speziellen Anforderungen gerecht zu werden, welche sich aus der Größe der Bauteile und ihre Belastung durch niederfrequente Schwingungen und Seewasser und ihre Erreichbarkeit ergeben.
Anwender im Schiffbau können bereits jetzt neue technologische und wirtschaftliche Vorteile nutzen, wie beispielsweise die 3D-Reparatur von hochwertigen Komponenten. So erspart sich ein Unternehmen im Vergleich zum Neukauf erhebliche Kosten, ganz zu schweigen von möglichen Lieferkettenproblemen.
Auch das Wissen um die Möglichkeit, Bauteile mit leistungsstarken Verschleißschutzmaterialien, z.B. Nickel- und Kobaltbasislegierungen, zu beschichten, verbreitet sich immer weiter und verlängert nachhaltig die Lebensdauer beanspruchter Komponenten. Durch Wirtschaftlichkeit, Qualität und Kundennähe liefert OSCAR-PLT auch der maritimen Wirtschaft zukunftssichere Lösungen.
Jetzt unsere Experten kontaktieren, um mehr über die neuen Möglichkeiten des 3D-Metalldrucks und der additiven Fertigung in Ihrer Branche zu erfahren.
Metall 3D-Druck im Schiffbau
Mit der ProFocus-Technologie von OSCAR-PLT sparen Unternehmen bereits heute mehrere 100.000 Euro pro Jahr. ProFocus eröffnet neue wirtschaftliche und technologische Möglichkeiten, selbst bei komplexen Geometrien und schwierigen Werkstoffen.
Die ProFocus-Technologie macht’s möglich
An Materialien wie Werkzeugstählen oder Gusseisen konnten additive Reparaturen bisher oftmals nicht oder nur bedingt durchgeführt werden, da die Schmelzzone klassischer Auftragschweißverfahren zu groß ist. ProFocus löst dieses Problem und bietet eine optimale Einsatzbreite, ohne Vorwärmen und selbst bei bislang nicht reparaturfähigen Bauteilen.
Bewährte Technologie
Erwiesener Mehrwert und vielfältige First-Time-Right Anwendungen
Sicher & flexibel
Einfach in wenigen Sekunden zwischen Draht und Pulver wechseln
Absolute Kontrolle
Integrierte HDR-Prozessbeobachtung und automatische Höhenkorrektur
Wir begleiten Sie bei jedem Schritt
Seit 2013 hat OSCAR-PLT bereits dutzenden Unternehmen dabei geholfen, neue Geschäftsmodelle zu erschließen und zukunftsweisende Technologien einzuführen. Wir sehen unsere Kunden als langfristige Partner und stehen ihnen durch umfassende Beratung, Vorversuche, Schulungen und agilen technischen Support zur Seite.
Klingt interessant? Kontaktieren Sie jetzt einen unserer Experten, wir freuen uns auf das Gespräch mit Ihnen.
3D-Reparatur oder Neukauf – treffen Sie die richtige Entscheidung
Das ProFocus-System von OSCAR-PLT und der kobaltbasierte Schweißdraht STELLOY 21-LD von Welding Alloy – die perfekte Ergänzung für das Laserdraht-Hartauftragschweißen.
Beide sind für ihre hervorragende Eignung für Hochleistungsanwendungen bekannt und eignen sich daher besonders für anspruchsvolle Industrieanwendungen wie das Hartauftragschweißen von Heißscherenklingen, die beim Schmieden verwendet werden.
Video-Highlights:
Materialeigenschaften: Der ProFocus-Metall-3D-Druck/Draht-Laser-Metall-Auftragschweißen (w-LMD) bietet eine saubere Oberflächenbeschaffenheit und funktioniert auch in komplexen Schweißpositionen gut.
Laser-Hartauftragschweißen: Das Video beschreibt das Laser-Hartauftragschweißen, bei dem mit einem Laser Draht auf Oberflächen aufgetragen wird, die eine höhere Härte und Haltbarkeit erfordern. Diese Methode ermöglicht ein präzises und kontrolliertes Auftragen, das zu einer hochwertigen, gleichmäßigen Hartauftragsschicht führt.
Industrielle Anwendungen: Industrielles Hartauftragschweißen mit Metall-3D-Druck/w-LMD verbessert die Langlebigkeit und Leistung von Heißscherenklingen in der Schmiedeindustrie. Die verbesserte Verschleißfestigkeit der gepanzerten Klingen führt zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten.
Dieses Video unterstreicht die Vorteile des Einsatzes von Metall-3D-Druck/w-LMD für das Laserpanzern und betont seine überlegene Leistung in rauen Industrieumgebungen.
Sie möchten mehr über die Zukunft des industriellen Hartauftragsschweißens erfahren? Wir freuen uns auf ein Gespräch!
Die Zukunft des industriellen Hartauftragschweißens
Die Instandhaltung von Großbauteilen in der Industrie steht vor großen Herausforderungen. Wie diese Fallstudie zeigt, schafft die additive Reparatur attraktive wirtschaftliche Möglichkeiten: Bergbauunternehmen sparen bereits heute mehrere 100.000 Euro pro Jahr.
Die ProFocus Lasertechnologie ist seit 2019 auf dem Markt und hat ihre Zuverlässigkeit im industriellen Einsatz bewiesen. Seit Ende 2023 gibt es auch ein schlüsselfertiges Komplettsystem von Oscar PLT, die ProFocus Compact Laser-Zelle – ein weiteres zukunftsweisendes Werkzeug für die additive Reparatur.
Fallstudie: Reparaturschweißen im Tagebau
Ein aktuelles Beispiel für die Leistungsfähigkeit des ProFocus-Systems ist die Reparatur von Lagerschalen im Schaufelradgetriebe von Tagebau-Baggern. Die tonnenschweren Komponenten, mit Abmessungen von 4 x 2,5 x 4 m³, werden dank der flexiblen robotergeführten Positionierung des Laserkopfes direkt an der verschlissenen Stelle auftragsgeschweißt.
In der Vergangenheit betrug der Zeitaufwand pro Reparatur bis zu 180 Stunden, da Gehäusebohrungen umständlich mit Buchsen gefügt und ausgespindelt werden mussten. Mit ProFocus beträgt die Durchlaufzeit nur noch etwa 40 Stunden.
Michael Schnick, Geschäftsführer der Oscar PLT, dazu: “Unser Ziel ist es, gemeinsam mit unseren Kunden die Grenzen des Machbaren in der additiven Reparatur neu zu definieren.”
Ergebnisse im Überblick
- Kosteneinsparung von hunderten Tausend Euro pro Jahr durch Minimierung von Stillstandszeiten sowie Neuteil- und Lagerkosten.
- Minimaler Zeitaufwand: Reparaturzeiten von 40 statt 180 Stunden, bei gleicher, teils sogar gesteigerter Qualität.
- Dekarbonisierung: Die Entscheidung für lbedeutet beträchtliche CO2 Einsparungen.
- Höhere Flexibilität: Reparatur komplexer Geometrien auch mobil und an schwer zugänglichen Stellen möglich.
Die additive Reparatur mit ProFocus bietet klare Vorteile für die Instandhaltung, nicht nur im Tagebau. Auch in anderen Industriezweigen können Großbauteile auf diese Weise effizient, kostengünstig und verlässlich repariert werden. Dazu kommt die verlängerte Lebensdauer von Maschinenkomponenten durch neue Werkstoffkombinationen und den damit verbundenen mechanischen und tribologischen Verbesserungen.
Automatisierte Regelung
Ein Schlüsselelement der ProFocus-Technologie ist ihre innovative Regelungstechnik. HDR-Kameras liefern detaillierte Bilder des Schweißprozesses und ermöglichen eine lückenlose Prozesskontrolle und Regelung. Die automatische Korrektur des Arbeitsabstands sorgt für höchste Präzision.
Sensoren garantieren den permanenten Kontakt zwischen Draht und Bauteil und verhindern den Abriss der Schmelze. Infrarotkameras erkennen lokale Hotspots und steuern die optimale Wärmeeinbringung in das zu reparierende Bauteil.
Die ProFocus-Technologie von Oscar PLT bringt nicht nur Lösungen für die aktuellen Herausforderungen in der additiven Fertigung, sondern auch eine Vision für zukünftige Geschäftsmodelle. Mit umfassender Beratung, Vorversuchen, Schulungen und agilem technischen Support steht Oscar PLT seinen Kunden als langfristiger Partner zur Seite.
