Additive – Projekte

Neue Wege der Reparatur

Entwicklung und Implementierung eines modularen, für CNC-Maschinen optimierten Prozesskopfs für die Lasermaterialbearbeitung mit Pulver und Draht „ProFocusHSK“ (Programm WIR! – Wandel durch Innovation in der Region; Förderkennzeichen 03WIR2503B; Laufzeit: 01.03.2021 – 30.04.2023)

Das Bündnis „Digitale Reparaturfabrik“ – Digitalisierung der Wartung, Instandhaltung und Reparatur hat sich als Ziel gesetzt, das Innovationsfeld der Wartung, Instandhaltung und Reparatur (WI+R) zu nutzen, um zentrale Akteure der Region in zukunftsfähigen Innovationsfeldern zu vernetzen und gemeinsam innovative Produkte, Dienstleistungen und Qualifizierungsmaßnahmen zu entwickeln. In diesem Teilprojekt möchten mehrere Akteure aus der Region gemeinsam eine Technologieplattform für die mobile Reparatur entwickeln, die zu Lösungen etablierter Anbieter folgende Differenzierungsmerkmale aufweist:

• Die Plattform ist mobil und kombiniert die spanende Bearbeitung mit drei Auf-tragschweißlösungen für die Reparatur und mit fortschrittlichen Sensorsystemen. Sie kann somit gesamte Prozessketten in einer mobilen Lösung abdecken.
• Die Plattform ist modular aufgebaut und als einzige Lösung mit Lichtbogen- (GEFERTEC), Plasma- (Kjellberg) und Laserquellen (OSCAR PLT) bestückbar. Sie ist somit vielseitiger einsetzbar als vergleichbare am Markt verfügbare Systeme.
• Die Plattform ist im Vergleich zu Lösungen von Wettbewerbern mit branchenspezifischen digitalen Assistenzsystemen ausgestattet, die gemeinsam mit regionalen Endanwendern der jeweiligen Branchen entwickelt werden.

Gewicht einsparen durch Topologieoptimierung

Innovative Technologien und Strategien für die additive Fertigung von Großbauteilen (InnoAdd) – Teilprojekt 6: Laserdrahtauftragschweißkopf und -technologie (BMBF Förderkennzeichen 03ZZ0233D; Laufzeit: 01.01.2020 – 31.12.2021)

Das Ziel des Gesamtprojektes ist die Entwicklung einer Fertigungstechnologie zum Herstellen von metallischen Wandstrukturen mit topologieoptimierten Versteifungen. Im Rahmen des Gesamtvorhabens soll eine Multikopf-Laser-Draht-Auftragschweiß-Technologie entwickelt werden und deren Eignung am Beispiel eines Großdemonstrators nachgewiesen werden. Bei dem Demonstrator handelt es sich um eine Seitenwand eines Eisenbahnwagons in Realbauteilgröße (5 x 2 m), bei der konventionell aufgeschweißte Versteifungsstrukturen durch additiv hergestellte topologieoptimierten Leichtbaustrukturen ersetzt werden sollen.

Breitenwirkung der additiven Fertigung erweitern

Innovative Materialien, Anlagen und Prozesse durch die Überwindung von Verfahrensgrenzen in der additiven Fertigung – Koaxialer Direktdiodenlaser (BMBF Förderkennzeichen 03ZZ0210A, Förderzeitraum 01.05.2017 – 30.04.2020)

Im Rahmen des Konsortium Agent3D (Initiative des BMBF Förderprogramms Zwanzig20) beteiligt sich OSCAR PLT am Technologieverbundvorhaben IMPROVE (Innovative Materialien, Anlagen und Prozesse durch die Überwindung von Verfahrensgrenzen in der additiven Fertigung). Im Schwerpunkt beschäftigen wir uns mit der Weiterentwicklung des koaxialen Direktdioden-Laserkopfes. Des Weiteren soll durch die Kombination von konventionellen Fertigungsschritten und Laserauftragschweißen die Herstellung von Bauteilen mit der Funktionalität der additiven Fertigung, bei gleichzeitig geringeren Kosten, ermöglicht und dadurch die Breitenwirkung der additiven Fertigung erheblich erweitert werden.

Entwicklung eines neuartigen Temperaturfeldmesssystems

Prozessüberwachungssystem für einen neuartigen direktstrahlenden Diodenlaser koaxialer Strahlführung (ZIM Förderkennzeichen ZF4124701DF5, Förderzeitraum 01.03.2016 – 30.09.2017)

Ziel des Vorhabens ist die Entwicklung und Erprobung eines neuartigen nichtaxialen und preisgünstigen Temperaturfeldmesssystems zur Prozessüberwachung und -dokumentation für das Laserpulverschweißen und für den koaxialen Laserbearbeitungskopf von Oscar PLT. Im Rahmen des Vorhabens wird die Optik in den Bearbeitungskopf integriert sowie verschiedene Möglichkeiten zur Temperaturfeldmessung verglichen und Auswertungsalgorithmen entwickelt. Die Bearbeitung des Projektes erfolgt gemeinsam mit dem Bremen Institut für angewandte Strahltechnik (BIAS).