Für welche Anwendungen eignet sich ProFocus?

ProFocus eignet sich für Laserauftragsschweißen, Bauteilreparatur, funktionale Beschichtungen und additive Fertigungsprozesse. Typische Anwendungen sind das Rekonstruieren verschlissener Bauteilbereiche, das gezielte Verstärken von Oberflächen oder die Fertigung bzw. Reproduktion oder Reparatur metallischer Strukturen mit geringem Materialeinsatz.

Wie reduziert ProFocus Materialverbrauch und Nacharbeit?

ProFocus zeichnet sich durch einen geregelten Materialauftrag und die Möglichkeit sehr filigraner Schweißraupen aus. Der Draht wird zu 100% genutzt und endkonturnah mit geringer Aufmischung und geringem Einbrand aufgetragen. Dadurch entstehen weniger Ausschuss, geringere thermisch bedingte Verformungen, weniger Schleifaufwand und kürzere Nachbearbeitungszeiten.

Was ist ProFocus von OSCAR PLT?

ProFocus ist eine modulares Laserauftragsschweißsystem für Draht und Pulver, besonders geeignet für Reparatur, Beschichtung und additive Fertigung mit Metall. ProFocus ermöglicht einen kontrollierten Materialauftrag bei minimalem Einbrand, stabile Prozessbedingungen und reproduzierbare Ergebnisse – auch bei komplexen Bauteilgeometrien und schwer schweißbaren Materialien.

Für welche Anwendungen und Bauteile eignet sich die ProFocus WeldingCell?

Die ProFocus WeldingCell eignet sich zur Reparatur verschlissener Bauteilbereiche, zur funktionalen Beschichtung von Oberflächen und zum additiven Aufbau metallischer Strukturen und Komponenten. Scanner, Roboter und Positionierer unterstützen insbesondere die Bearbeitung komplexer Konturen und wiederkehrender Aufgaben. Welche Bauteilabmessungen, Gewichte und Geometrien bearbeitet werden können, hängt von der konkreten Anlagenkonfiguration ab. Die Eignung von Werkstoff, Zusatzmaterial und Bearbeitungsstrategie wird anhand der jeweiligen Anwendung bewertet und kann durch eine Machbarkeitsstudie überprüft werden.

Was ist die ProFocus WeldingCell?

Die ProFocus WeldingCell ist eine schlüsselfertige, kundenspezifisch konfigurierbare Roboterzelle für Laserauftragschweißen, Reparatur, Beschichtung und additive Fertigung.

Sie verbindet das ProFocus-Lasersystem mit Industrieroboter, Dreh-Kipp-Positionierer, Bauteilscanner und digitaler Bahnplanung zu einer abgestimmten Gesamtanlage. Während ProFocus die Schweißtechnologie bereitstellt, umfasst die WeldingCell auch die Bewegungs-, Erfassungs- und Anlagentechnik für die automatisierte Bearbeitung.

Kann die ProFocus WeldingCell an individuelle Anforderungen angepasst werden?

Ja. Die ProFocus WeldingCell wird entsprechend der Bauteile und Bearbeitungsaufgaben ausgelegt. Anpassbar sind unter anderem Robotik, Dreh-Kipp-Positionierer, Zellengröße, Werkstückaufnahme sowie Scanner- und Prozessausstattung. Auch Materialzuführung, Softwarefunktionen und die Einbindung in vorhandene Produktionsabläufe werden anwendungsbezogen abgestimmt.

OSCAR PLT unterstützt bei der Auswahl der Komponenten und entwickelt die passende Prozessstrategie für Reparatur, Beschichtung oder additiven Aufbau.

Welche Rolle spielt die Prozesssteuerung bei ProFocus?

Die Steuerungs- und Regelungsalgorithmen von ProFocus sind essentiell für einen reproduzierbaren, automatisierten Laserauftragsschweißprozess. Ohne die Regelung relevanter Parameter wie Materialauftrag, Bewegungsführung, Energieeintrag und das Logging von Prozessdaten würde der Drahtprozess nicht intuitiv funktionieren. Die Algorithmen sichern herausragende Bearbeitungsergebnisse selbst bei komplexen Geometrien, eingeschränkten Zugänglichkeiten und schwer schweißbaren Materialien..

Kann ProFocus auch bei anspruchsvollen Werkstoffen eingesetzt werden?

Ja. Durch den kontrollierten Energieeintrag kann ProFocus zum Laserauftragsschweißen der unterschiedlichen metallischen Werkstoffe vom Guss bis zu Automaten- und Werkzeugstählen und Titan herangezogen werden. Die angepassten Prozessparameter und das passende Prozess-Know-How können nach Machbarkeitsstudien an die Kunden weitergegeben werden.

Wie wird ProFocus in bestehende Produktionsumgebungen integriert?

ProFocus ist modular aufgebaut und kann je nach Anwendung mit Laserscanner, Sensorsystemen, Robotersystemen, Positioniertechnik und Laserschutzzelle kombiniert werden. OSCAR PLT unterstützt von der Machbarkeitsbewertung über die Systemauslegung bis zur Inbetriebnahme und produktiven Integration in bestehende Fertigungsprozesse.

Wie hilft die ProFocus WeldingCell, Fertigungs- und Reparaturkosten zu senken?

Die ProFocus WeldingCell reduziert manuelle Arbeitsschritte durch eine digital verknüpfte Prozesskette aus Bauteilscan, Datenverarbeitung, Bahnplanung und automatisiertem Laserauftragschweißen.

Der gezielte, endkonturnahe Materialauftrag kann den Zusatzwerkstoffverbrauch und den Aufwand für die anschließende mechanische Bearbeitung verringern. Bei hochwertigen Komponenten bietet die Reparatur außerdem die Möglichkeit, verschlissene Bereiche wiederherzustellen und das vorhandene Bauteil weiterzuverwenden. Welche Einsparungen erreichbar sind, hängt von der Bearbeitungsaufgabe, dem bisherigen Verfahren und der Auslastung der Anlage ab.

Wie funktioniert die digitale Prozesskette vom Scan bis zur Schweißung?

Ein Laserscanner erfasst zunächst die vorhandene Bauteilgeometrie. Aus den Scandaten wird eine Punktwolke erzeugt, die als Grundlage für die CAD/CAM-gestützte Bearbeitungsplanung dient. Darauf aufbauend werden geeignete Schweißbahnen erstellt und anschließend mit dem Robotersystem und dem ProFocus-Prozesskopf ausgeführt. Der Dreh-Kipp-Positionierer unterstützt die passende Ausrichtung des Bauteils. Die digitale Verknüpfung reduziert manuelle Übertragungsschritte und erleichtert die Vorbereitung wiederkehrender Bearbeitungen. Der Automatisierungsumfang wird auf die Anwendung und die Anlagenkonfiguration abgestimmt.

Welche Funktionen sorgen für einen stabilen Schweißprozess?

Die ProFocus-Prozesssteuerung unterstützt das Zusammenspiel von Energieeintrag, Drahtzufuhr und Arbeitsabstand durch abgestimmte Assistenzfunktionen. StartControl ermöglicht die automatische Startfindung und koordinierte Start-Stopp-Abläufe. WireWatcher überwacht den Drahtprozess zur Vermeidung unkontrollierter Drahtabrisse. HeightControl regelt den Arbeitsabstand und unterstützt einen gleichmäßigen Schichtaufbau.

Ergänzend stehen Anti-Balling- und Anti-Sticking-Funktionen, kameragestützte Prozessbeobachtung sowie Bauteiltemperaturüberwachung und Prozessdatenerfassung zur Verfügung. Der konkrete Funktionsumfang wird bei der Anlagenauslegung festgelegt.

Was unterscheidet ProFocus Compact von ProFocus?

ProFocus Compact bringt die bewährte ProFocus-Technologie in eine besonders schlanke und leichte Bauform. Durch seinen geringen Durchmesser und lediglich 9kg Gewicht eignet sich das System besonders für Anwendungen, bei denen wenig Platz und gute Zugänglichkeit wichtig sind.

Für welche Anwendungen eignet sich ProFocus Compact?

ProFocus Compact eignet sich für Reparaturschweißen, Laserauftragschweißen, Beschichtung und additive Fertigung mit Metall. Typische Anwendungen sind das Wiederaufbauen verschlissener Bauteilbereiche, der Verschleißschutz stark beanspruchter Oberflächen und der gezielte Aufbau neuer Konturen.

Kann ProFocus Compact in bestehende CNC-Maschinen oder Robotersysteme integriert werden?

Ja. ProFocus Compact ist für die flexible Integration in bestehende Fertigungsumgebungen ausgelegt, zum Beispiel in CNC-Maschinen, Robotersysteme oder mobile Anlagen. Sogar die Integration an Cobots ist möglich. So können vorhandene Systeme erweitert und besser genutzt werden.

Welche Vorteile bietet die kompakte Bauform des ProFocus Compact?

Die kompakte Bauform erleichtert die Zugänglichkeit, reduziert den Platzbedarf und macht die Integration besser planbar. Dadurch kann ProFocus Compact auch dort eingesetzt werden, wo größere Systeme zu aufwendig oder räumlich schwer realisierbar wären.

Ist ProFocus Compact auch für Unternehmen geeignet, die neu in die Laserbearbeitung einsteigen?

Ja. ProFocus Compact senkt die Einstiegshürde, weil das System kompakt, überschaubar und auf praktische Integration ausgelegt ist. OSCAR PLT unterstützt zusätzlich bei Machbarkeitsprüfung, Systemauslegung, Inbetriebnahme und Schulung.

Wie hilft ProFocus Compact dabei, Stillstandzeiten zu reduzieren?

Beschädigte oder verschlissene Bauteile können gezielt wieder aufgebaut werden, statt sie vollständig ersetzen zu müssen. Das reduziert Wartezeiten auf Ersatzteile, verlängert die Lebensdauer wertvoller Komponenten und hilft, ungeplante Stillstände zu verkürzen.

Was ist die ProFocus LaserCell Compact?

Die ProFocus LaserCell Compact ist eine kompakte, schlüsselfertige Laserzelle für Laserauftragsschweißen, Metall-3D-Druck, Reparatur und Beschichtung kleiner bis mittlerer Bauteile. Sie kombiniert ProFocus-Technologie mit Arbeitsraum, Bedienung und abgestimmter Anlagenumgebung.

Worin unterscheidet sich die ProFocus LaserCell Compact von ProFocus Compact?

ProFocus Compact ist eine kompakte Systemlösung für flexible Anwendungen und die Integration in bestehende Fertigungsumgebungen. Die ProFocus LaserCell Compact ist dagegen eine vollständige, geschlossene Anlagenlösung mit eigener Laserzelle, Arbeitsraum und Bedienumgebung.

Worin unterscheidet sich die ProFocus LaserCell Compact von der ProFocus WeldingCell?

Die ProFocus WeldingCell ist für größere, automatisierte Prozesse mit Roboterzelle und digitaler Prozesskette ausgelegt. Die ProFocus LaserCell Compact ist die kompakte Laserzelle für kleine bis mittlere Bauteile, Machbarkeitsstudien und Anwendungen, bei denen keine große automatisierte Anlage erforderlich ist.

Welche Anwendungen sind typisch für die ProFocus LaserCell Compact?

Typische Anwendungen sind Reparatur verschlissener oder beschädigter Bauteile, Beschichtung stark beanspruchter Oberflächen, additive Fertigung kleiner bis mittlerer Metallbauteile, Machbarkeitsstudien und Prozessentwicklung.

Unterstützt OSCAR PLT bei der Auswahl der passenden Laserzelle?

Ja. OSCAR prüft gemeinsam mit Ihnen, ob ProFocus, ProFocus Compact, die ProFocus LaserCell Compact oder die ProFocus WeldingCell am besten zu Ihrer Anwendung passt – abhängig von Bauteilgröße, Automatisierungsgrad, Platzangebot und Prozessziel.

Welche Vorteile hat die Lasertechnologie gegenüber Konkurrenzverfahren wie MSG, PTA oder Elektronenstrahl?

Wir sehen in unserer Lasertechnologie eine wichtige und zukunftsweisende Ergänzung zu den genannten Verfahren. Wir können dynamisch an Bauteilen und unter Normalbedingungen mittels lokaler Schutzgasabdeckung agieren. Die Minimierung von Verzug und unerwünschtem Aufweichen der Grundwerkstoffe sind nur einige Vorteile, die uns befähigt, Fertigungsgrenzen zu überwinden. Mittels ProFocus lassen sich zudem Draht- und Pulverwerkstoffe in einem System führen und schichtweise und lokal im Wechsel aufbringen. Diese Flexibilität existiert für die anderen Verfahren nicht.

Was sind die Vorteile von Draht gegenüber Pulver? 

Auftragschweißen mit Draht ist die material-effizienteste und sicherste Laser-Technologie. Sie zeichnet sich durch hohe Verfügbarkeit, Kosteneffizienz, einfache Handhabung und zertifizierte Schweißzusatz-Qualität aus. Dazu kommen der minimale Materialverlust und die gesundheitliche Unbedenklichkeit. 

Einen ausführlichen Vergleich der Verfahren sowie weitere Informationen zu Anwendungen, Werkstoffen und Prozessparametern finden Sie in unserem Prozesswissen zum Laserauftragsschweißen mit Draht.

Was ist InFocus 3D und wie funktioniert das WIG-3D-Schweißsystem?

InFocus 3D ist ein WIG-basiertes 3D-Auftragschweißsystem von OSCAR PLT für automatisierte Beschichtungen, Reparaturen und additive Fertigung.

Ein Kjellberg InFocus-Brenner erzeugt einen stabilen Lichtbogen, während bis zu drei individuell ansteuerbare Drähte dem Schmelzbad zugeführt werden. So können große Materialmengen kontrolliert aufgetragen werden.

Worin unterscheidet sich InFocus 3D von ProFocus?

InFocus 3D arbeitet mit WIG-Technologie und bis zu drei Drähten. Das System eignet sich besonders für großvolumige Aufträge, dicke Beschichtungen und hohe Abschmelzleistungen.

ProFocus basiert dagegen auf Laser-DED und ist vor allem für präzise Materialaufträge, feinere Konturen und kontrollierten Energieeintrag ausgelegt. Die Wahl hängt von Bauteil, Werkstoff und Fertigungsanforderungen ab.

Welche Abschmelzleistung erreicht InFocus 3D?

InFocus 3D erreicht im dokumentierten Kaltdrahtbetrieb Auftragsraten von etwa 1,6 bis 3,3 kg/h. Mit geeigneter Heißdrahtkonfiguration sind Abschmelzleistungen von bis zu 12 kg/h möglich. Die tatsächlich erreichbare Leistung hängt unter anderem von Werkstoff, Drahtzufuhr und Prozessparametern ab.

Welche Vorteile bietet die dreifache Drahtzufuhr von InFocus 3D?

Die drei Drahtvorschübe lassen sich individuell ansteuern. Dadurch können hohe Materialauftragsraten erzielt und geeignete Zusatzwerkstoffe gezielt kombiniert werden. Das ermöglicht auch die In-situ-Legierungsbildung, bei der die Werkstoffzusammensetzung während des Schweißprozesses beeinflusst wird.

Welche Drahtwerkstoffe können mit InFocus 3D verarbeitet werden?

InFocus 3D ist für Massiv- und Fülldrähte mit Durchmessern von 0,8 bis 1,6 mm ausgelegt. Durch die individuell ansteuerbaren Drahtvorschübe können auch geeignete Werkstoffkombinationen für funktionale Beschichtungen untersucht werden. Welche Zusatzwerkstoffe eingesetzt werden können, wird anhand der jeweiligen Anwendung und Prozessanforderungen bewertet.

Wie wird InFocus 3D in bestehende Produktionsanlagen integriert?

InFocus 3D ist modular aufgebaut und lässt sich mit geeigneten Roboter- und Mehrachssystemen kombinieren. Die OSCAR PLT-Prozesssteuerung unterstützt unter anderem die individuelle Drahtzufuhr, automatische Höhenregelung und Start-Stopp-Synchronisation mit der Führungsmaschine. OSCAR PLT begleitet die Systemauslegung, Integration, Inbetriebnahme und Prozessoptimierung.

Welche Schweißverfahren eignen sich für den Einsatz von Schweißkameras?

Unsere Kameras sind für alle Schweißverfahren geeignet. Auch Prozesse wie das Löten, Additive Fertigung, 3D-Metalldruck, u.v.m. können abgebildet werden.

Gibt es für Ihre Schweißkameras Grenzen bei der Zugänglichkeit?

Die Abmaße unserer Kameras sind sehr gering. Wird es für die Prozessdarstellung trotzdem zu eng, bieten wir Ihnen Lösungen an, um den Bauraum bestmöglich auszunutzen.

Welches Equipment wird für den Betrieb der Schweißkameras unbedingt benötigt?

Sie benötigen einen Computer oder ein Tablet. Dies kann ein Bestandsgerät von Ihnen sein, welches den Anforderungen für den Kamerabetrieb entspricht oder wir bieten Ihnen ein passendes Gerät an.

Welches optionale Equipment wird angeboten?

Wir bieten Ihnen Zubehör an, wie z.B. Kühllösungen, Halterungen, Objektive, Filter, Schutzgläser sowie verschiedene Kabelausführungen.

Können die Kameras auch zum Beobachten von Laserprozessen verwendet werden?

Ja. Wir konfigurieren die Kameras bei Bedarf so, dass sie für die Wellenlänge Ihres Laserprozesses geeignet sind.

Ist es möglich, die Kameras in der Fertigung zu testen?

Ja, wir bieten Vorführungen unserer Modelle in Ihrer Produktionsumgebung an. Kontaktieren Sie uns, um einen Termin zu vereinbaren. Wir würden uns freuen, Ihnen unsere Schweißkameras in Aktion zu zeigen.

Was sind die Vorteile von Schleppgasdüsen im Vergleich zu Standarddüsen?

Schleppgasdüsen bieten eine verbesserte Schutzgasabdeckung. Dies führt zur Reduzierung von Oxidationen (Anlauffarben), was besonders wichtig beim Schweißen von Edelstahl oder Titan ist. Unerwünschte Veränderungen am Bauteil, wie Poren in der Naht und Abbrand von Legierungselementen, werden minimiert. Die Düsen sind so gestaltet, dass sie das Schutzgas effizienter und gleichmäßiger um die Schweißstelle verteilen und dadurch den Sauerstoff von der Wärmeeinflusszone am Bauteil fernhalten.

Wie wähle ich das richtige Schutzgassystem für meine spezifischen Schweißanforderungen aus?

OSCAR-PLT übernimmt die Auswahl der richtigen Düsen für Sie. Die Größe und Geometrie der Düsen können je nach Prozess sehr unterschiedlich sein. Unser Service beinhaltet die Prozessanalyse, Schweißversuche, die Düsenauslegung, die konstruktive Integration und die begleitende Inbetriebnahme vor Ort. Die Auswahl der richtigen Düsen hängt von mehreren Faktoren ab, einschließlich des zu schweißenden Materials, des eingesetzten Schweißprozesses und der Anlagenumgebung.

Welche Auswirkungen haben Schleppgasdüsen auf die Produktivität?

Die Verwendung von Schleppgasdüsen steigert die Produktivität deutlich. Durch die verbesserte Schutzgasabdeckung wird eine höhere Nahtqualität erreicht, was Nacharbeiten reduziert oder nachträgliche Reinigungsprozesse wie Schleifen und Beizen überflüssig macht. Durch den Einsatz des richtigen Gases in der richtigen Menge kann ein Schweißprozess ruhiger und stabiler geführt werden, was zu weniger Ausschuss in der Fertigung führt und die Verschleißteile der Schweißbrenner schont.

Welche Vorteile haben additiv gefertigte Schleppgasdüsen gegenüber selbst gebauten Schleppgasdüsen?

Unsere Düsen sind sehr robust und langlebig. Um den thermischen Belastungen beim Schweißen, sowie Spritzern, Schmauch und Dreck standzuhalten, sind die Düsen mit Verschleißteilen ausgestattet. Zusätzlich können unsere Düsen je nach Einsatzbedingungen mit oder ohne Kühlung ausgelegt werden. Außerdem wurde die Gasverteilung in der Düse und das Ausströmen aus der Düse mit modernen Methoden der Strömungssimulation optimiert, so dass die Düsen möglichst schnell und gassparend einen laminaren Schutzgasfilm bereitstellen.

Wie hoch ist der Gasverbrauch? Welche Einstellmöglichkeiten gibt es dafür?

Der Gasverbrauch liegt je nach Größe einer Schleppgasdüse ungefähr zw. 20 – 40 l/min. Mit dieser Gasmenge kann eine wesentlich größere Fläche auf dem Bauteil abgedeckt werden, als es z.B. mit Schweißbrennern mit großen Gaslinsen möglich ist.

Für welche Brenner eignen sich Schleppgasdüsen?

Unsere Schleppgasdüsen können in der Regel für alle Schweißbrenner angepasst werden, da die additive Fertigung der Düsen viele Freiräume bei der Konstruktion der Düsen bietet.

Für welche Prozesse eignen sich Schleppgasdüsen?

Schleppgasdüsen eignen sich für Laserprozesse sowie für Lichtbogenprozesse. Sie kommen beim Verbindungsschweißen, aber auch bei additiven Prozessen zum Einsatz.

Sind Schleppgasdüsen auch für Laserschweißprozesse geeignet?

Ja, unsere Schleppgasdüsen werden auch bei Laserschweißprozessen eingesetzt. Vor allem an mechanisierten oder automatisierten Prozessen.

Für welche Materialien kommen Schleppgasdüsen vor allem zum Einsatz?

Oxidationsempfindliche Werkstoffe wie Edelstähle (wie z.B. CrNi-Stähle) und Nickel-, Kupfer- und Titanlegierungen benötigen bei der schweißtechnischen Verarbeitung eine besonders gute Schutzgasabdeckung.

Werden Schleppgasdüsen mit Kühlung angeboten?

Unsere Schleppgasdüsen können individuell gefertigt werden, auch ab Stückzahl 1. Dabei sind integrierte Kühlkanäle besonders für den Einsatz bei hohen Stromstärken oder Laserleistungen zu empfehlen.

Wie lange hält eine Schleppgasdüse den Belastungen im Einsatz stand?

Unsere Schleppgasdüsen sind keine Verschleißteile, sondern sind für den dauerhaften Betrieb gedacht. Es gibt auswechselbare Verschleißteile im Düsenkörper, die bei starker Verschmutzung (z.B. durch Schweißspritzer) ausgetauscht werden können.

Können Schleppgasdüsen zum Formieren eingesetzt werden? 

Schleppgasdüsen können auch zum Formieren, z.B. in Rohren oder entlang von Stößen eingesetzt werden. Es muss genügend Platz vorhanden sein, damit die Düse mitgeführt werden kann. Insbesondere bei großen Bauteilen, wo ein großes Volumen zu formieren ist, bieten Schleppgasdüsen den Vorteil, schneller und gassparend den heißen Bereich lokal um die Naht zu schützen, anstatt lange den gesamten Raum zu spülen.

Kann ich mit Zusatzdraht arbeiten oder versperrt die Schleppgasdüse den Weg?

Die Schleppgasdüsen werden so konstruiert, dass eine Zuführung des Schweißdrahtes ohne Probleme möglich ist.

Kann ich den Schweißprozess mit einer Kamera beobachten, versperrt eine Schleppgasdüse nicht die Sicht?

Je nach Winkel und Position der Kamera ist es möglich, den Prozess zu beobachten. Zusätzlich kann ein Ausschnitt oder ein Schauglas in die Schleppgasdüse eingesetzt werden, sollte ein größerer Sichtbereich benötigt werden.

In welchen Größen und Formen sind Schleppgasdüsen erhältlich?

Prinzipiell können die Form und Größe der Düsen je nach Schweißprozess und Platz in Ihrer Anlage individuell gestaltet werden. Bei beengter Zugänglichkeit können spezielle Formen umgesetzt werden. Auch das Formieren in Rohren ist mit unseren Düsen ab einem Rohrdurchmesser von ca. 50 mm möglich (für Längsnähte). Für Rundnähte ist ein Formieren von Rohrdurchmessern ab etwa 200 mm möglich. Somit spart man sich langwieriges Formieren von Bauteilen.

Was ist eine Schleppgasdüse?

Eine Schleppgasdüse führt Schutzgas gezielt über die Schweißnaht und schützt die heiße Oberfläche vor Sauerstoff aus der Umgebung. Dadurch lassen sich Oxidation, Anlauffarben und Qualitätsprobleme deutlich reduzieren.

Wann lohnt sich eine Schleppgasdüse?

Eine Schleppgasdüse lohnt sich besonders bei hochwertigen Bauteilen, anspruchsvollen Werkstoffen oder Prozessen, bei denen gleichmäßige Nahtqualität und wenig Nacharbeit entscheidend sind. Typische Anwendungen sind Laserschweißen, WIG-Schweißen, automatisierte Schweißprozesse und das Schweißen oxidationsempfindlicher Materialien.

Wie reduziert eine Schleppgasdüse Nacharbeit?

Durch eine gezielte Schutzgasführung wird die Schweißnaht während des Abkühlens besser vor Oxidation geschützt. Das führt zu saubereren Oberflächen und reduziert Schleif-, Reinigungs- oder Beizarbeiten nach dem Schweißen.

Kann eine Schleppgasdüse individuell an meine Anlage angepasst werden?

Ja. OSCAR-PLT entwickelt Schleppgasdüsen passend zu Ihrem Bauteil, Schweißverfahren und Anlagenaufbau. Dabei können Form, Größe, Anschluss und Schutzgasabdeckung individuell auf Ihre Anwendung abgestimmt werden.

Für welche Schweißverfahren eignen sich Schleppgasdüsen?

Schleppgasdüsen können unter anderem beim Laserschweißen, WIG-Schweißen, Lichtbogenschweißen und in automatisierten Schweißprozessen eingesetzt werden. Auch für additive Fertigungsprozesse oder spezielle Schutzgasanwendungen können passende Lösungen entwickelt werden.

Welche Rolle spielt die Schutzgasführung beim Schweißen von Titan?

Titan reagiert bei hohen Temperaturen sehr empfindlich auf Sauerstoff. Eine optimierte Schutzgasführung schützt die Schweißnaht und den Wärmeeinflussbereich vor Oxidation und trägt so zu saubereren, hochwertigeren Schweißergebnissen bei.

Können Schleppgasdüsen den Gasverbrauch reduzieren?

Ja. Wenn die Schutzgasführung gezielt auf Bauteil, Prozess und Schweißgeschwindigkeit abgestimmt ist, kann das Schutzgas effizienter eingesetzt werden. Dadurch gelangt das Gas genau dorthin, wo es benötigt wird, statt unkontrolliert zu entweichen.

Unterstützt OSCAR PLT auch bei der Integration in bestehende Prozesse?

Ja. OSCAR PLT begleitet Sie von der Analyse Ihrer Schweißaufgabe über die Auslegung der passenden Schleppgasdüse bis zur Integration in Ihre Fertigung. So entsteht eine Lösung, die nicht nur technisch passt, sondern im Produktionsalltag funktioniert.

Bieten Sie auch Dienstleistungen mit Ihren Systemen an bzw. haben Sie Dienstleister an der Hand?

Neben der Systementwicklung und –fertigung übernehmen wir auch Machbarkeiten und Anwendungsstudien mit zwei bis drei Stück. Dafür betreiben wir ein eigenes Anwendungszentrum, in dem wir auch unsere Bestandskunden mit Prozessentwicklungen und Schichtanalysen unterstützen. Unsere Technologien werden bereits von Lohndienstleistern genutzt, gern vermitteln wir Ihre Anfrage.

Was ist InFocus und wie funktioniert es?

InFocus ist ein System für automatisiertes WIG-Hochleistungsschweißen. Durch das Zusammenspiel von Brennerkonstruktion, Elektrode und intensiver Kühlung entsteht ein konzentrierter, stabiler Lichtbogen. Dieser ermöglicht schmale, tiefe Schweißnähte und höhere Schweißgeschwindigkeiten als konventionelles WIG-Schweißen.

Für welche Anwendungen eignet sich InFocus?

InFocus eignet sich für automatisierte Verbindungsschweißungen, beispielsweise für Längsnähte an Blechen und Profilen sowie Rundnähte an Rohren und rotationssymmetrischen Bauteilen. Weitere Einsatzbereiche sind Flansch-, Eck- und Dick-Dünn-Verbindungen sowie kontinuierliche Schweißprozesse an dünnwandigen Bauteilen.

Welche Werkstoffe können mit InFocus geschweißt werden?

Mit InFocus lassen sich unter anderem hochlegierte Stähle, Duplexstähle, Nickelbasiswerkstoffe, Kupfer und Titan schweißen. Für Aluminium steht InFocus Pluspole zur Verfügung. Welche Variante und Prozessführung geeignet sind, hängt vom Werkstoff, der Blechdicke und der Nahtgeometrie ab.

Was ist der Unterschied zwischen InFocus 500 und InFocus 1000?

InFocus 500 ist eine schlanke Brennerausführung für Schweißströme bis 500 A und Anwendungen mit begrenzter Bauteilzugänglichkeit. InFocus 1000 bietet eine Brennerbelastbarkeit bis 1.000 A und ist für tiefe Nähte sowie leistungsintensive Schweißprozesse ausgelegt. Die Auswahl richtet sich nach Schweißaufgabe, Bauraum und erforderlicher Leistung.

Was ist InFocus Pluspole und wann wird es eingesetzt?

InFocus Pluspole ist eine Variante für das Schweißen von Aluminium. Sie arbeitet mit Gleichstrom und positiv gepolter Elektrode. Der kathodische Lichtbogenansatz am Werkstück unterstützt die Entfernung der Oxidschicht. Die Variante eignet sich für automatisierte Aluminiumverbindungen; die Prozessbedingungen werden auf Werkstoff, Blechdicke und Nahtgeometrie abgestimmt.