Für welche Anwendungen eignet sich ProFocus?

ProFocus eignet sich für Laserauftragsschweißen, Bauteilreparatur, funktionale Beschichtungen und additive Fertigungsprozesse. Typische Anwendungen sind das Rekonstruieren verschlissener Bauteilbereiche, das gezielte Verstärken von Oberflächen oder die Fertigung bzw. Reproduktion oder Reparatur metallischer Strukturen mit geringem Materialeinsatz.

Wie reduziert ProFocus Materialverbrauch und Nacharbeit?

ProFocus zeichnet sich durch einen geregelten Materialauftrag und die Möglichkeit sehr filigraner Schweißraupen aus. Der Draht wird zu 100% genutzt und endkonturnah mit geringer Aufmischung und geringem Einbrand aufgetragen. Dadurch entstehen weniger Ausschuss, geringere thermisch bedingte Verformungen, weniger Schleifaufwand und kürzere Nachbearbeitungszeiten.

Was ist ProFocus von OSCAR PLT?

ProFocus ist eine modulares Laserauftragsschweißsystem für Draht und Pulver, besonders geeignet für Reparatur, Beschichtung und additive Fertigung mit Metall. ProFocus ermöglicht einen kontrollierten Materialauftrag bei minimalem Einbrand, stabile Prozessbedingungen und reproduzierbare Ergebnisse – auch bei komplexen Bauteilgeometrien und schwer schweißbaren Materialien.

Für welche Anwendungen eignet sich die ProFocus WeldingCell im Bereich Laser-DED und additive Fertigung?

Die ProFocus WeldingCell eignet sich für industrielle Anwendungen im Bereich Laser-DED (Directed Energy Deposition), additive Fertigung von Metallbauteilen, Reparaturschweißen und Beschichtung. Typische Einsatzgebiete sind der Verschleißschutz, die Instandsetzung hochwertiger Komponenten sowie die Herstellung komplexer Geometrien. Durch den integrierten 6-Achs-Roboter und die präzise Prozesssteuerung ermöglicht das System eine flexible Fertigung großer Bauteile und eine hohe Prozessstabilität.

Welche Vorteile bietet die ProFocus WeldingCell gegenüber herkömmlichen Systemen in der additiven Fertigung und im Laser-DED?

Die ProFocus WeldingCell bietet entscheidende Vorteile gegenüber konventionellen Fertigungssystemen in der additiven Metallfertigung und im Laser-DED (Directed Energy Deposition). Dazu zählen eine automatisierte, richtungsunabhängige Fertigung, eine hohe Prozessstabilität sowie eine präzise Steuerung komplexer Bauteilgeometrien.

Durch integrierte Funktionen wie automatisierten Bauteilscan, adaptive Höhenregelung, HDR-Prozessüberwachung und den WireWatcher werden Stillstandzeiten reduziert und die Fertigungsqualität signifikant erhöht. Das System ermöglicht somit eine wirtschaftliche Produktion, reproduzierbare Ergebnisse und eine effiziente Umsetzung anspruchsvoller Anwendungen wie Reparaturschweißen, Beschichtung und additive Bauteilherstellung.

Kann die ProFocus WeldingCell individuell an Anwendungen in der additiven Metallfertigung angepasst werden?

Ja, die ProFocus WeldingCell wird individuell auf die Anforderungen des Kunden in der additiven Metallfertigung und im Laser-DED (Directed Energy Deposition) abgestimmt. Dank ihrer modularen Bauweise lässt sich das System flexibel an unterschiedliche Anwendungen und Bauteilgeometrien anpassen.

Mögliche Anpassungen umfassen unter anderem die Geometrie der Anlage, die Werkstückaufnahme, die Integration spezifischer Robotik- oder Scannersysteme sowie individuelle Softwarelösungen zur Prozesssteuerung. Dadurch eignet sich die ProFocus WeldingCell sowohl für die additive Bauteilherstellung, Beschichtung als auch für Reparaturschweißen.

Somit kann die Anlage optimal an spezifische Produktionsanforderungen angepasst werden.

Welche Rolle spielt die Prozesssteuerung bei ProFocus?

Die Steuerungs- und Regelungsalgorithmen von ProFocus sind essentiell für einen reproduzierbaren, automatisierten Laserauftragsschweißprozess. Ohne die Regelung relevanter Parameter wie Materialauftrag, Bewegungsführung, Energieeintrag und das Logging von Prozessdaten würde der Drahtprozess nicht intuitiv funktionieren. Die Algorithmen sichern herausragende Bearbeitungsergebnisse selbst bei komplexen Geometrien, eingeschränkten Zugänglichkeiten und schwer schweißbaren Materialien..

Kann ProFocus auch bei anspruchsvollen Werkstoffen eingesetzt werden?

Ja. Durch den kontrollierten Energieeintrag kann ProFocus zum Laserauftragsschweißen der unterschiedlichen metallischen Werkstoffe vom Guss bis zu Automaten- und Werkzeugstählen und Titan herangezogen werden. Die angepassten Prozessparameter und das passende Prozess-Know-How können nach Machbarkeitsstudien an die Kunden weitergegeben werden.

Wie wird ProFocus in bestehende Produktionsumgebungen integriert?

ProFocus ist modular aufgebaut und kann je nach Anwendung mit Laserscanner, Sensorsystemen, Robotersystemen, Positioniertechnik und Laserschutzzelle kombiniert werden. OSCAR PLT unterstützt von der Machbarkeitsbewertung über die Systemauslegung bis zur Inbetriebnahme und produktiven Integration in bestehende Fertigungsprozesse.

Wie hilft die ProFocus WeldingCell dabei, Kosten in der additiven Fertigung und beim Reparaturschweißen zu senken?

Die ProFocus WeldingCell senkt Kosten vor allem durch eine automatisierte und digital durchgängige Prozesskette. Vom Bauteilscan über die Datenverarbeitung bis zum automatisierten Auftragschweißen werden manuelle Eingriffe reduziert. Dadurch sinken der Personalaufwand, der Zusatzwerkstoffverbrauch und die Prozesszeiten.

Ein weiterer wirtschaftlicher Vorteil entsteht durch das endkonturnahe Schweißen: Material wird gezielt nur dort aufgetragen, wo es benötigt wird. Das reduziert Nacharbeit, Ausschuss und Bearbeitungszeiten deutlich. Besonders bei hochwertigen Bauteilen, komplexen Geometrien oder wiederkehrenden Reparaturprozessen kann die Anlage so zu einer höheren Produktivität und besseren Wirtschaftlichkeit beitragen.

Warum ist die automatisierte Prozesskette vom Scan bis zur Schweißung ein Vorteil?

Die automatisierte Prozesskette der ProFocus WeldingCell verbindet Bauteilerfassung, CAD/CAM-Datenverarbeitung und robotergestütztes Laserauftragsschweißen in einem durchgängigen Ablauf. Das bedeutet: Bauteile können digital erfasst, analysiert und anschließend präzise bearbeitet werden, ohne dass jeder Schritt manuell neu eingerichtet werden muss.

Für Anwender bietet das mehr Prozesssicherheit, reproduzierbare Ergebnisse und eine bessere Planbarkeit in der Fertigung. Gerade bei Reparaturen, Beschichtungen und additiver Metallfertigung mit komplexen Bauteilgeometrien hilft die Automatisierung dabei, konstante Qualität zu erreichen und gleichzeitig Zeit im Produktionsprozess zu sparen.

Für welche Unternehmen lohnt sich eine automatisierte Laser-DED-Anlage wie die ProFocus WeldingCell?

Eine automatisierte Laser-DED-Anlage wie die ProFocus WeldingCell lohnt sich besonders für Unternehmen, die hochwertige Metallbauteile reparieren, beschichten oder additiv fertigen möchten. Typische Einsatzbereiche sind Branchen mit stark beanspruchten Komponenten, hohen Ersatzteilkosten oder komplexen Geometrien – zum Beispiel Werkzeugbau, Energietechnik, Wasserkraft, Landmaschinen, Bergbau oder Stahlerzeugung.

Interessant ist die Lösung vor allem dann, wenn manuelle Schweißprozesse an Grenzen stoßen: etwa bei fehlender Reproduzierbarkeit, hohem Fachkräftebedarf, langen Rüstzeiten oder hohem Nacharbeitsaufwand. Die ProFocus WeldingCell unterstützt Unternehmen dabei, Reparatur- und Fertigungsprozesse zu standardisieren, zu automatisieren und wirtschaftlicher zu gestalten.

Was unterscheidet ProFocus Compact von ProFocus?

ProFocus Compact bringt die bewährte ProFocus-Technologie in eine besonders schlanke und leichte Bauform. Durch seinen geringen Durchmesser und lediglich 9kg Gewicht eignet sich das System besonders für Anwendungen, bei denen wenig Platz und gute Zugänglichkeit wichtig sind.

Für welche Anwendungen eignet sich ProFocus Compact?

ProFocus Compact eignet sich für Reparaturschweißen, Laserauftragschweißen, Beschichtung und additive Fertigung mit Metall. Typische Anwendungen sind das Wiederaufbauen verschlissener Bauteilbereiche, der Verschleißschutz stark beanspruchter Oberflächen und der gezielte Aufbau neuer Konturen.

Kann ProFocus Compact in bestehende CNC-Maschinen oder Robotersysteme integriert werden?

Ja. ProFocus Compact ist für die flexible Integration in bestehende Fertigungsumgebungen ausgelegt, zum Beispiel in CNC-Maschinen, Robotersysteme oder mobile Anlagen. Sogar die Integration an Cobots ist möglich. So können vorhandene Systeme erweitert und besser genutzt werden.

Welche Vorteile bietet die kompakte Bauform des ProFocus Compact?

Die kompakte Bauform erleichtert die Zugänglichkeit, reduziert den Platzbedarf und macht die Integration besser planbar. Dadurch kann ProFocus Compact auch dort eingesetzt werden, wo größere Systeme zu aufwendig oder räumlich schwer realisierbar wären.

Ist ProFocus Compact auch für Unternehmen geeignet, die neu in die Laserbearbeitung einsteigen?

Ja. ProFocus Compact senkt die Einstiegshürde, weil das System kompakt, überschaubar und auf praktische Integration ausgelegt ist. OSCAR PLT unterstützt zusätzlich bei Machbarkeitsprüfung, Systemauslegung, Inbetriebnahme und Schulung.

Wie hilft ProFocus Compact dabei, Stillstandzeiten zu reduzieren?

Beschädigte oder verschlissene Bauteile können gezielt wieder aufgebaut werden, statt sie vollständig ersetzen zu müssen. Das reduziert Wartezeiten auf Ersatzteile, verlängert die Lebensdauer wertvoller Komponenten und hilft, ungeplante Stillstände zu verkürzen.

Was ist die ProFocus LaserCell Compact?

Die ProFocus LaserCell Compact ist eine kompakte, schlüsselfertige Laserzelle für Laserauftragsschweißen, Metall-3D-Druck, Reparatur und Beschichtung kleiner bis mittlerer Bauteile. Sie kombiniert ProFocus-Technologie mit Arbeitsraum, Bedienung und abgestimmter Anlagenumgebung.

Worin unterscheidet sich die ProFocus LaserCell Compact von ProFocus Compact?

ProFocus Compact ist eine kompakte Systemlösung für flexible Anwendungen und die Integration in bestehende Fertigungsumgebungen. Die ProFocus LaserCell Compact ist dagegen eine vollständige, geschlossene Anlagenlösung mit eigener Laserzelle, Arbeitsraum und Bedienumgebung.

Worin unterscheidet sich die ProFocus LaserCell Compact von der ProFocus WeldingCell?

Die ProFocus WeldingCell ist für größere, automatisierte Prozesse mit Roboterzelle und digitaler Prozesskette ausgelegt. Die ProFocus LaserCell Compact ist die kompakte Laserzelle für kleine bis mittlere Bauteile, Machbarkeitsstudien und Anwendungen, bei denen keine große automatisierte Anlage erforderlich ist.

Welche Anwendungen sind typisch für die ProFocus LaserCell Compact?

Typische Anwendungen sind Reparatur verschlissener oder beschädigter Bauteile, Beschichtung stark beanspruchter Oberflächen, additive Fertigung kleiner bis mittlerer Metallbauteile, Machbarkeitsstudien und Prozessentwicklung.

Unterstützt OSCAR PLT bei der Auswahl der passenden Laserzelle?

Ja. OSCAR prüft gemeinsam mit Ihnen, ob ProFocus, ProFocus Compact, die ProFocus LaserCell Compact oder die ProFocus WeldingCell am besten zu Ihrer Anwendung passt – abhängig von Bauteilgröße, Automatisierungsgrad, Platzangebot und Prozessziel.

Welche Vorteile hat die Lasertechnologie gegenüber Konkurrenzverfahren wie MSG, PTA oder Elektronenstrahl?

Wir sehen in unserer Lasertechnologie eine wichtige und zukunftsweisende Ergänzung zu den genannten Verfahren. Wir können dynamisch an Bauteilen und unter Normalbedingungen mittels lokaler Schutzgasabdeckung agieren. Die Minimierung von Verzug und unerwünschtem Aufweichen der Grundwerkstoffe sind nur einige Vorteile, die uns befähigt, Fertigungsgrenzen zu überwinden. Mittels ProFocus lassen sich zudem Draht- und Pulverwerkstoffe in einem System führen und schichtweise und lokal im Wechsel aufbringen. Diese Flexibilität existiert für die anderen Verfahren nicht.

Was sind die Vorteile von Draht gegenüber Pulver? 

Auftragschweißen mit Draht ist die material-effizienteste und sicherste Laser-Technologie. Sie zeichnet sich durch hohe Verfügbarkeit, Kosteneffizienz, einfache Handhabung und zertifizierte Schweißzusatz-Qualität aus. Dazu kommen der minimale Materialverlust und die gesundheitliche Unbedenklichkeit. 

Was ist InFocus 3D?

InFocus 3D ist ein WIG-3D-Schweißsystem von OSCAR PLT für automatisiertes Auftragschweißen, Reparatur und additiven Metallaufbau mit Draht.

Das System kombiniert einen leistungsstarken WIG-Prozess mit automatisierter Drahtzufuhr und eignet sich besonders für Anwendungen mit hohem Materialauftrag, großen Bauteilen und robusten Beschichtungen.

Worin unterscheidet sich InFocus 3D von laserbasierten ProFocus-Systemen?

InFocus 3D arbeitet mit der WIG-Technologie, während ProFocus-Systeme auf Laserauftragsschweißen bzw. Laser-DED basieren.

InFocus 3D ist besonders sinnvoll, wenn hohe Auftragsraten, robuste Prozessführung und drahtbasierter Materialauftrag im Vordergrund stehen. ProFocus-Systeme spielen ihre Stärke eher dort aus, wo Laserpräzision, feine Konturen und fokussierter Energieeintrag entscheidend sind.

Für welche Anwendungen eignet sich das WIG-3D-Schweißsystem?

InFocus 3D eignet sich für großvolumigen Metallaufbau, Reparatur verschlissener Bauteile, dicke Schutz- und Funktionsschichten sowie drahtbasierte additive Fertigung.

Typische Einsatzfälle sind Bauteile, bei denen viel Material wirtschaftlich und reproduzierbar aufgetragen werden soll – etwa bei großen Strukturen, verschleißbeanspruchten Komponenten oder automatisierten WIG-Auftragschweißprozessen.

Welche Vorteile bietet die dreifache Drahtzufuhr bei InFocus 3D?

Die dreifache Drahtzufuhr ermöglicht hohe Abschmelzleistungen und einen produktiven Materialauftrag im WIG-3D-Prozess.

Bis zu drei Drähte können parallel zugeführt werden. Dadurch eignet sich InFocus 3D besonders für Anwendungen, bei denen hohe Auftragsraten und wirtschaftlicher Metallaufbau wichtiger sind als feinste Detailauflösung.

Ist InFocus 3D eine Alternative zu Pulverprozessen?

Ja, InFocus 3D ist ein drahtbasiertes System und kommt ohne Pulverhandling aus.

Das erleichtert Materialbereitstellung, Prozessführung und Integration in industrielle Fertigungsumgebungen. Besonders für Unternehmen, die robuste, automatisierte Auftragsprozesse mit Draht bevorzugen, ist InFocus 3D eine praxisnahe Lösung.

Lässt sich InFocus 3D in bestehende Anlagen integrieren?

Ja, InFocus 3D ist für die Integration in Roboteranlagen, CNC-Systeme, mobile Anlagen und Mehrachssysteme ausgelegt.

OSCAR PLT unterstützt bei Anwendungsanalyse, Prozessauslegung, Systemintegration und Inbetriebnahme, damit der WIG-3D-Prozess zur vorhandenen Fertigungsumgebung, zum Bauteil und zum gewünschten Materialauftrag passt.

Welche Schweißverfahren eignen sich für den Einsatz von Schweißkameras?

Unsere Kameras sind für alle Schweißverfahren geeignet. Auch Prozesse wie das Löten, Additive Fertigung, 3D-Metalldruck, u.v.m. können abgebildet werden.

Gibt es für Ihre Schweißkameras Grenzen bei der Zugänglichkeit?

Die Abmaße unserer Kameras sind sehr gering. Wird es für die Prozessdarstellung trotzdem zu eng, bieten wir Ihnen Lösungen an, um den Bauraum bestmöglich auszunutzen.

Welches Equipment wird für den Betrieb der Schweißkameras unbedingt benötigt?

Sie benötigen einen Computer oder ein Tablet. Dies kann ein Bestandsgerät von Ihnen sein, welches den Anforderungen für den Kamerabetrieb entspricht oder wir bieten Ihnen ein passendes Gerät an.

Welches optionale Equipment wird angeboten?

Wir bieten Ihnen Zubehör an, wie z.B. Kühllösungen, Halterungen, Objektive, Filter, Schutzgläser sowie verschiedene Kabelausführungen.

Können die Kameras auch zum Beobachten von Laserprozessen verwendet werden?

Ja. Wir konfigurieren die Kameras bei Bedarf so, dass sie für die Wellenlänge Ihres Laserprozesses geeignet sind.

Ist es möglich, die Kameras in der Fertigung zu testen?

Ja, wir bieten Vorführungen unserer Modelle in Ihrer Produktionsumgebung an. Kontaktieren Sie uns, um einen Termin zu vereinbaren. Wir würden uns freuen, Ihnen unsere Schweißkameras in Aktion zu zeigen.

Was sind die Vorteile von Schleppgasdüsen im Vergleich zu Standarddüsen?

Schleppgasdüsen bieten eine verbesserte Schutzgasabdeckung. Dies führt zur Reduzierung von Oxidationen (Anlauffarben), was besonders wichtig beim Schweißen von Edelstahl oder Titan ist. Unerwünschte Veränderungen am Bauteil, wie Poren in der Naht und Abbrand von Legierungselementen, werden minimiert. Die Düsen sind so gestaltet, dass sie das Schutzgas effizienter und gleichmäßiger um die Schweißstelle verteilen und dadurch den Sauerstoff von der Wärmeeinflusszone am Bauteil fernhalten.

Wie wähle ich das richtige Schutzgassystem für meine spezifischen Schweißanforderungen aus?

OSCAR-PLT übernimmt die Auswahl der richtigen Düsen für Sie. Die Größe und Geometrie der Düsen können je nach Prozess sehr unterschiedlich sein. Unser Service beinhaltet die Prozessanalyse, Schweißversuche, die Düsenauslegung, die konstruktive Integration und die begleitende Inbetriebnahme vor Ort. Die Auswahl der richtigen Düsen hängt von mehreren Faktoren ab, einschließlich des zu schweißenden Materials, des eingesetzten Schweißprozesses und der Anlagenumgebung.

Welche Auswirkungen haben Schleppgasdüsen auf die Produktivität?

Die Verwendung von Schleppgasdüsen steigert die Produktivität deutlich. Durch die verbesserte Schutzgasabdeckung wird eine höhere Nahtqualität erreicht, was Nacharbeiten reduziert oder nachträgliche Reinigungsprozesse wie Schleifen und Beizen überflüssig macht. Durch den Einsatz des richtigen Gases in der richtigen Menge kann ein Schweißprozess ruhiger und stabiler geführt werden, was zu weniger Ausschuss in der Fertigung führt und die Verschleißteile der Schweißbrenner schont.

Welche Vorteile haben additiv gefertigte Schleppgasdüsen gegenüber selbst gebauten Schleppgasdüsen?

Unsere Düsen sind sehr robust und langlebig. Um den thermischen Belastungen beim Schweißen, sowie Spritzern, Schmauch und Dreck standzuhalten, sind die Düsen mit Verschleißteilen ausgestattet. Zusätzlich können unsere Düsen je nach Einsatzbedingungen mit oder ohne Kühlung ausgelegt werden. Außerdem wurde die Gasverteilung in der Düse und das Ausströmen aus der Düse mit modernen Methoden der Strömungssimulation optimiert, so dass die Düsen möglichst schnell und gassparend einen laminaren Schutzgasfilm bereitstellen.

Wie hoch ist der Gasverbrauch? Welche Einstellmöglichkeiten gibt es dafür?

Der Gasverbrauch liegt je nach Größe einer Schleppgasdüse ungefähr zw. 20 – 40 l/min. Mit dieser Gasmenge kann eine wesentlich größere Fläche auf dem Bauteil abgedeckt werden, als es z.B. mit Schweißbrennern mit großen Gaslinsen möglich ist.

Für welche Brenner eignen sich Schleppgasdüsen?

Unsere Schleppgasdüsen können in der Regel für alle Schweißbrenner angepasst werden, da die additive Fertigung der Düsen viele Freiräume bei der Konstruktion der Düsen bietet.

Für welche Prozesse eignen sich Schleppgasdüsen?

Schleppgasdüsen eignen sich für Laserprozesse sowie für Lichtbogenprozesse. Sie kommen beim Verbindungsschweißen, aber auch bei additiven Prozessen zum Einsatz.

Sind Schleppgasdüsen auch für Laserschweißprozesse geeignet?

Ja, unsere Schleppgasdüsen werden auch bei Laserschweißprozessen eingesetzt. Vor allem an mechanisierten oder automatisierten Prozessen.

Für welche Materialien kommen Schleppgasdüsen vor allem zum Einsatz?

Oxidationsempfindliche Werkstoffe wie Edelstähle (wie z.B. CrNi-Stähle) und Nickel-, Kupfer- und Titanlegierungen benötigen bei der schweißtechnischen Verarbeitung eine besonders gute Schutzgasabdeckung.

Werden Schleppgasdüsen mit Kühlung angeboten?

Unsere Schleppgasdüsen können individuell gefertigt werden, auch ab Stückzahl 1. Dabei sind integrierte Kühlkanäle besonders für den Einsatz bei hohen Stromstärken oder Laserleistungen zu empfehlen.

Wie lange hält eine Schleppgasdüse den Belastungen im Einsatz stand?

Unsere Schleppgasdüsen sind keine Verschleißteile, sondern sind für den dauerhaften Betrieb gedacht. Es gibt auswechselbare Verschleißteile im Düsenkörper, die bei starker Verschmutzung (z.B. durch Schweißspritzer) ausgetauscht werden können.

Kann ich mit Zusatzdraht arbeiten oder versperrt die Schleppgasdüse den Weg?

Die Schleppgasdüsen werden so konstruiert, dass eine Zuführung des Schweißdrahtes ohne Probleme möglich ist.

Kann ich den Schweißprozess mit einer Kamera beobachten, versperrt eine Schleppgasdüse nicht die Sicht?

Je nach Winkel und Position der Kamera ist es möglich, den Prozess zu beobachten. Zusätzlich kann ein Ausschnitt oder ein Schauglas in die Schleppgasdüse eingesetzt werden, sollte ein größerer Sichtbereich benötigt werden.

Können Schleppgasdüsen zum Formieren eingesetzt werden? 

Schleppgasdüsen können auch zum Formieren, z.B. in Rohren oder entlang von Stößen eingesetzt werden. Es muss genügend Platz vorhanden sein, damit die Düse mitgeführt werden kann. Insbesondere bei großen Bauteilen, wo ein großes Volumen zu formieren ist, bieten Schleppgasdüsen den Vorteil, schneller und gassparend den heißen Bereich lokal um die Naht zu schützen, anstatt lange den gesamten Raum zu spülen.

In welchen Größen und Formen sind Schleppgasdüsen erhältlich?

Prinzipiell können die Form und Größe der Düsen je nach Schweißprozess und Platz in Ihrer Anlage individuell gestaltet werden. Bei beengter Zugänglichkeit können spezielle Formen umgesetzt werden. Auch das Formieren in Rohren ist mit unseren Düsen ab einem Rohrdurchmesser von ca. 50 mm möglich (für Längsnähte). Für Rundnähte ist ein Formieren von Rohrdurchmessern ab etwa 200 mm möglich. Somit spart man sich langwieriges Formieren von Bauteilen.

Was ist eine Schleppgasdüse?

Eine Schleppgasdüse führt Schutzgas gezielt über die Schweißnaht und schützt die heiße Oberfläche vor Sauerstoff aus der Umgebung. Dadurch lassen sich Oxidation, Anlauffarben und Qualitätsprobleme deutlich reduzieren.

Wann lohnt sich eine Schleppgasdüse?

Eine Schleppgasdüse lohnt sich besonders bei hochwertigen Bauteilen, anspruchsvollen Werkstoffen oder Prozessen, bei denen gleichmäßige Nahtqualität und wenig Nacharbeit entscheidend sind. Typische Anwendungen sind Laserschweißen, WIG-Schweißen, automatisierte Schweißprozesse und das Schweißen oxidationsempfindlicher Materialien.

Wie reduziert eine Schleppgasdüse Nacharbeit?

Durch eine gezielte Schutzgasführung wird die Schweißnaht während des Abkühlens besser vor Oxidation geschützt. Das führt zu saubereren Oberflächen und reduziert Schleif-, Reinigungs- oder Beizarbeiten nach dem Schweißen.

Kann eine Schleppgasdüse individuell an meine Anlage angepasst werden?

Ja. OSCAR-PLT entwickelt Schleppgasdüsen passend zu Ihrem Bauteil, Schweißverfahren und Anlagenaufbau. Dabei können Form, Größe, Anschluss und Schutzgasabdeckung individuell auf Ihre Anwendung abgestimmt werden.

Für welche Schweißverfahren eignen sich Schleppgasdüsen?

Schleppgasdüsen können unter anderem beim Laserschweißen, WIG-Schweißen, Lichtbogenschweißen und in automatisierten Schweißprozessen eingesetzt werden. Auch für additive Fertigungsprozesse oder spezielle Schutzgasanwendungen können passende Lösungen entwickelt werden.

Welche Rolle spielt die Schutzgasführung beim Schweißen von Titan?

Titan reagiert bei hohen Temperaturen sehr empfindlich auf Sauerstoff. Eine optimierte Schutzgasführung schützt die Schweißnaht und den Wärmeeinflussbereich vor Oxidation und trägt so zu saubereren, hochwertigeren Schweißergebnissen bei.

Können Schleppgasdüsen den Gasverbrauch reduzieren?

Ja. Wenn die Schutzgasführung gezielt auf Bauteil, Prozess und Schweißgeschwindigkeit abgestimmt ist, kann das Schutzgas effizienter eingesetzt werden. Dadurch gelangt das Gas genau dorthin, wo es benötigt wird, statt unkontrolliert zu entweichen.

Unterstützt OSCAR PLT auch bei der Integration in bestehende Prozesse?

Ja. OSCAR PLT begleitet Sie von der Analyse Ihrer Schweißaufgabe über die Auslegung der passenden Schleppgasdüse bis zur Integration in Ihre Fertigung. So entsteht eine Lösung, die nicht nur technisch passt, sondern im Produktionsalltag funktioniert.

Bieten Sie auch Dienstleistungen mit Ihren Systemen an bzw. haben Sie Dienstleister an der Hand?

Neben der Systementwicklung und –fertigung übernehmen wir auch Machbarkeiten und Anwendungsstudien mit zwei bis drei Stück. Dafür betreiben wir ein eigenes Anwendungszentrum, in dem wir auch unsere Bestandskunden mit Prozessentwicklungen und Schichtanalysen unterstützen. Unsere Technologien werden bereits von Lohndienstleistern genutzt, gern vermitteln wir Ihre Anfrage.

Was ist InFocus von OSCAR PLT?

InFocus ist ein WIG-Hochleistungsverfahren für automatisiertes Verbindungsschweißen. Der Lichtbogen wird fokussiert und stabilisiert, sodass höhere Schweißgeschwindigkeiten, tiefere Nähte und eine bessere Nahtform möglich werden als beim Standard-WIG-Schweißen.

Für welche Anwendungen eignet sich InFocus?

InFocus eignet sich für automatisiertes WIG-Verbindungsschweißen, zum Beispiel für Längsnähte, Rundnähte, Flanschverbindungen, Ecknähte, Dick-Dünn-Verbindungen, Wärmeleitungsschweißen und einlagiges Stichlochschweißen. Der Fokus liegt auf stabilen, reproduzierbaren Nähten in mechanisierten oder automatisierten Schweißprozessen.

Welche Werkstoffe können mit InFocus geschweißt werden?

InFocus eignet sich je nach Anwendung unter anderem für hochlegierte Stähle, Duplexstähle, Nickel- und Nickelbasiswerkstoffe, Kupfer und Titan. Für Aluminium ist InFocus Pluspole die passende Variante, da sie speziell für produktives WIG-Schweißen von Aluminium entwickelt wurde.

Was ist der Unterschied zwischen InFocus 500 und InFocus 1000?

InFocus 500 ist der kompakte Brenner für Anwendungen mit begrenztem Bauraum und guter Zugänglichkeit. InFocus 1000 ist die leistungsstärkere Variante für anspruchsvolle automatisierte WIG-Schweißprozesse, größere Blechdicken, hohen Einbrand und Anwendungen bis 1000 A.

Was ist InFocus Pluspole und wann ist es sinnvoll?

InFocus Pluspole ist die InFocus-Variante für produktives WIG-Schweißen von Aluminium. Das Verfahren eignet sich besonders, wenn Aluminiumbleche sauber, schneller und emissionsärmer geschweißt werden sollen – zum Beispiel bei einlagigen Stumpfstößen bis 8 mm.