Starke Premiere in Berlin: ProFocus jetzt auch am Fraunhofer IPK

Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme einer ProFocus LaserCell am Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik (Fraunhofer IPK) geht in der in der renommierten Maschinenhalle des Instituts eine brandneue Technologie an den Start. Diese strategische Investition in das robotergeführte Laserauftragschweißen setzt ein starkes Signal für die metallverarbeitende Industrie, denn die durchgängig digitale Prozesskette von ProFocus, von der Scannerintegration bis zum finalen Roboterprogramm, bietet völlig neue technische und wirtschaftliche Möglichkeiten. Die Kirsche obendrauf? Maximale Ressourcenschonung durch drahtbasierten Auftrag, weil im Gegensatz zum Pulverprozess das gesamte Material auf dem Bauteil verbleibt.

Ein Referenzprojekt für Europa und darüber hinaus

Das Fraunhofer IPK forscht und entwickelt seit vielen Jahren an zukunftsweisenden Verfahren für die Reparatur und Aufbereitung industrieller Metallbauteile. Mit der ProFocus LaserCell ist nun eine Anlage in Betrieb, die verschiedene Kompetenzen vereint: eine scannerbasierte Vermessung der Schadstellen, eine automatisierte Bahnplanung und eine hochstabile Laserbearbeitung mit KI-basierter Regelung und intuitivem HMI. Damit wird ein durchgängiger Ablauf geschaffen – vom ersten Scan des defekten Bauteils bis hin zum fertig aufgeschweißten Werkstück.

Die besondere Stärke dieser Anlage liegt in der nahtlosen Integration der von S.K.M. Informatik entwickelten Scanner- und Bahnplanungstechnologien. Durch die Software-Integration von Scanner, Bahnplanung und Roboterprogrammierung können manuelle Planungsschritte minimiert und Reparaturstrategien automatisch berechnet werden. Dies ist ein deutlicher Effizienzgewinn, verglichen zu anderen derzeit am Markt erhältlichen Lösungen.

Laserauftragschweißen mit Draht – robust und vielseitig

Ein zentrales Element der Lösung am IPK ist das Laserauftragschweißen mit Draht. Diese Technologie zeichnet sich durch eine besonders saubere Prozessführung aus und eröffnet neue Möglichkeiten bei der Bearbeitung von Werkstoffen, die bislang als schwer oder gar nicht reparierbar galten. Ein anschauliches Beispiel ist Gusseisen, das bisher durch seine spröden Eigenschaften als nur eingeschränkt schweißbar galt.

Mit der ProFocus LaserCell lassen sich solche Materialien kontrolliert aufbauen und instandsetzen. Das reduziert Kosten und Wiederbeschaffungszeiten für Ersatzteile und verlängert die Lebensdauer von Maschinenkomponenten erheblich – ein entscheidender Faktor für Branchen wie den Maschinen- und Anlagenbau, die Energie- oder auch die Verkehrstechnik.

Konkrete Praxisanwendungen

Die Bandbreite der Anwendungsfelder für die ProFocus LaserCell ist beträchtlich:

Turbinenbauteile: Gas- und Dampfturbinen sind enormen thermischen Belastungen ausgesetzt. Selbst kleinste Risse können hier den Wirkungsgrad mindern oder zum Ausfall führen. Mit dem laserbasierten Drahtauftrag lassen sich diese Schadstellen präzise aufbauen, sodass Bauteile länger im Einsatz bleiben können.

Gehäuse und Laufräder: In Chemie- und Kraftwerksanlagen führen Kavitation und Verschleiß häufig zu Ausbrüchen an Gehäusen oder Laufrädern. Die scannerbasierte Reparatur ermöglicht eine punktgenaue Instandsetzung, ohne dass das gesamte Bauteil ersetzt werden muss.

Werkzeuge im Maschinenbau: Formen, Matrizen und diverse Spezial-Bauteile sind teuer in der Herstellung und oft komplex in ihrer Geometrie. Statt sie nach einem Defekt auszutauschen, können sie nun aufgeschweißt und erneut eingesetzt werden – mit minimalem Materialeinsatz und maximaler Präzision.

Schiffs- und Offshore-Komponenten: Propeller, Wellenlager oder Pumpen können trotz Korrosion und Kavitation präzise repariert werden. Das reduziert Ausfallzeiten und erhöht die Einsatzfähigkeit im maritimen Betrieb.

Durchgängige Digitalisierung als Schlüssel

Die Digitalisierung der Prozesskette ist mehr als nur ein technisches Detail: Sie bedeutet in der Praxis ein Höchstmaß an Transparenz, Effizienz und Arbeitserleichterung für den Bediener. Jeder Bearbeitungsschritt wird dokumentiert, geprüft und ist rückverfolgbar.

Für Anwender bedeutet das:

• Hohe Prozesssicherheit durch automatisierte Planung und Ausführung
• Kurze Durchlaufzeiten dank direkter Anbindung von Scan, Planung und Schweißprozess
• Reproduzierbarkeit selbst bei komplexen Bauteilen oder wechselnden Chargen

Damit etabliert die Anlage am Fraunhofer IPK ein Modell, wie Reparatur- und Aufarbeitungsprozesse in Zukunft aussehen können – standardisiert, digitalisiert und nachhaltig.

Profitabel und nachhaltig Schweißen

Die ressourcenschonende Instandsetzung von Metallbauteilen gewinnt angesichts steigender Rohstoffpreise und wachsender ökologischer Anforderungen immer mehr an Bedeutung. Laserauftragschweißen mit Draht ist hier eine Schlüsseltechnologie: Anstatt defekte Bauteile zu verschrotten, können sie aufbereitet und weiterverwendet werden. Das spart nicht nur Kosten und Zeit, sondern vermeidet auch unnötige CO₂-Emissionen durch energieintensive Neuproduktion. Die jüngste Geschichte hat außerdem zeigt, dass eine geringere Abhängigkeit von globalen Lieferketten von entscheidendem strategischem Vorteil ist.

Die erfolgreiche Inbetriebnahme der ProFocus LaserCell am Fraunhofer IPK zeigt, wie praxisnah angewandte Forschung auf industrielle Anforderungen antworten kann – und wie eng Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit miteinander verknüpft sind.

Ein Schaufenster für die metallverarbeitende Industrie

Die traditionsreiche Maschinenhalle am Fraunhofer IPK ist nicht nur Forschungsumgebung, sondern auch Schaufenster für die Industrie. Unternehmen aus den Bereichen Maschinenbau, Energieversorgung, Verkehrstechnik und Luftfahrt haben nun die Möglichkeit, die Leistungsfähigkeit der neuen LaserCell unter realen Bedingungen kennenzulernen.

Interessierte Unternehmen erwartet dabei ein durchdachter Gesamtprozess: Vom ersten digitalen Scan über die automatisierte Bahnplanung bis zum präzisen Schweißauftrag – live und nachvollziehbar. So wird erlebbar, wie sich die Reparatur komplexer Metallbauteile durch die Verbindung von digitaler Planung und robuster Drahtauftragschweißung grundlegend verändert.

Fazit: Laser-Drahtauftragschweißen ist der Schlüssel zum industriellen Reparaturschweißen

Die Inbetriebnahme der ProFocus LaserCell am Fraunhofer IPK ist ein sichtbares Zeichen dafür, wie digitale Prozessketten, moderne Schweißtechnologien und nachhaltige Strategien ineinandergreifen. Für die Industrie bietet sich damit ein praxisnahes Referenzprojekt, das die Zukunft des industriellen Auftragschweißens mit Draht nachhaltig prägen wird.

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Gusseisen reparieren statt ersetzen: Effiziente Reparatur mit koaxialem Laserprozess 

Warum gerade die Reparatur von Gusseisen ? 

Gusseisen ist nach wie vor ein zentrales Material für Maschinenkomponenten, Getriebegehäuse und Hydraulikbauteile in Branchen wie Land- und Forstwirtschaft, Bergbau, verarbeitendes Gewerbe, Stromversorgung, Wasserversorgung, Abwasserentsorgung, Abfallwirtschaft, Baugewerbe, Groß- und Einzelhandel, Transport und Lagerung, oder auch Beherbergung und Gastronomie. Die hohe Steifigkeit und Korrosionsbeständigkeit, sowie ein gutes Dämpfungsvermögen machen es zu einem wirtschaftlich attraktiven Werkstoff. 

Doch wenn es um Reparatur oder Instandsetzung geht, wird Gusseisen schnell zum Problemfall: 

• hohe Rissanfälligkeit 
• schwierige Wärmeeinbringung 
• oft keine wirtschaftliche Alternative zur Neuproduktion 

Genau hier setzt der laserbasierte Reparaturansatz von OSCAR-PLT an. 

Vom 26. bis 28. August 2025 nimmt OSCAR-PLT zum ersten Mal an der Nordic Laser Material Processing Conference (NOLAMP) teil. Die Fachkonferenz zählt zu den bedeutendsten Branchenevents für laserbasierte Fertigungs- und Reparaturverfahren im europäischen Raum. 

Mit einem praxisnahen Fachvortrag zur additiven Reparatur von Gusseisenkomponenten stellt OSCAR-PLT nicht nur die ProFocus-Technologie, sondern auch ein hochrelevantes Thema für viele industrielle Instandhaltungsprozesse vor. 

Vortrag: Additive Repair of Cast Iron Materials using Coaxial Laser Wire Cladding

Im Zentrum des NOLAMP-Vortrags steht die Anwendung der ProFocus-Technologie zur präzisen und ressourceneffizienten Reparatur von Gusseisenkomponenten ohne Vorwärmung. 

Der Vortrag beleuchtet: 

• die Auswahl geeigneter Zusatzwerkstoffe (z. B. NiTi4, quEISI®) 
• die Entwicklung stabiler Prozessparameter (Laserleistung, Drahtstrom) 
• zwei konkrete Praxisbeispiele aus der Instandhaltung 

Es ist Zeit, vom Austausch zur Reparatur überzugehen. Unsere Studien zeigen, dass sich eine Vielzahl von Werkstoffen, darunter auch GJS- und GJL-Gusseisen, mit unserer ProFocus-Technologie dauerhaft, rissfrei und ohne aufwändiges Vorwärmen reparieren lassen.

– Ulf Jasnau, Kundenprojektleiter & Vertriebsingenieur bei OSCAR-PLT

Die Technologie dahinter: ProFocus 

Die patentierte ProFocus-Optik wurde speziell für koaxiale Draht-Auftragsschweißung entwickelt und hat sich seit 2019 im industriellen Einsatz bewährt. Durch die ringförmige Laserstrahlführung und die direkte Energieeinbringung in den Zusatzwerkstoff lässt sich die Wärmeeinflusszone am Grundmaterial drastisch reduzieren. 

Technische Vorteile auf einen Blick: 

• Keine Vor- oder Nachwärmung erforderlich 

• Vollautomatisierter, robotergeführter Schweißprozess

• 100 % Drahtausnutzung, kein Pulververlust 

• Frei wählbare Drahttypen

• Hohe Präzision

Fallbeispiel 1: Reparatur eines Gusseisengehäuses 

Ein Getriebegehäuse aus EN-GJS-400-18-8-LT war entlang der Flanschfläche durch tiefe Risse beschädigt. Die Bauteilreparatur erfolgte in vier Schritten: 

• Fräsen der Schadstellen (bis 10 mm Tiefe) 
• Auftragsschweißen mit NiTi4-Draht – ohne Vorwärmen, direkt auf das Grundmaterial 
• Schichtweiser Aufbau von 12 Lagen, insgesamt 2,3 kg Draht 
• Zerstörungsfreie Prüfung mittels PT-Test: keine Risse, keine Delamination 

Der gesamte Prozess wurde unter realitätsnahen Bedingungen mit industrieller Werkstückgröße durchgeführt. Die reparierten Bauteile erfüllen alle Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächengüte. 

Fallbeispiel 2: Hartauftragung eines Hydraulikbauteils

 

Ein weiteres Beispiel zeigt die Hartauftragung einer stark beanspruchten Hydraulikwelle aus EN-GJS-600-3. Die Ausgangslage: beschädigte Chromschicht um die Dichtfläche, gewünschte Härte: ca. 65 HRC. 

Vorgehen: 

• Verwendung eines speziell entwickelten Drahts von quada V+F® (C 1 %, Cr 4 %, Mo 8 %, V 2 %) 
• Auftrag mittels ProFocus im Spiralpfad, um Start-Stop-Stellen zu vermeiden 
• Ergebnis: Härte bis 930 HV0.1, keine Rissbildung, exzellente Haftung 

Die additive Schicht wurde anschließend auf Endmaß geschliffen und erfolgreich im PT-Test geprüft. 

Vorteile für industrielle Anwender 

Die additive Reparatur von Gusseisen mit der ProFocus-Technologie ermöglicht: 

• Kosteneinsparungen durch Wiederverwendung hochwertiger Bauteile 
• Zeiteinsparungen durch Wegfall von Lieferzeiten für Ersatzteile 
• Materialeinsparungen durch präzisen Schichtaufbau 
• CO₂-Reduktion durch verlängerte Lebenszyklen und weniger Neuproduktion 
• Anlagenverfügbarkeit durch schnelle Instandhaltung vor Ort 

Ausblick: Additive Reparatur als Teil moderner Instandhaltung 

Die vorgestellten Verfahren bieten Industrieunternehmen eine praxisbewährte Methode, beschädigte Gusseisenbauteile zuverlässig und ressourcenschonend instand zu setzen. Die additive Draht-Auftragsschweißung mit ProFocus ist dabei besonders für Anwendungen geeignet, bei denen hohe Qualitätsanforderungen auf knappe Wartungsfenster treffen. 

Weitere Entwicklungen bei OSCAR-PLT fokussieren sich auf: 

• die Kombination mit Fräsprozessen zur automatisierten Bauteilaufbereitung 

• die Erweiterung der Drahtmaterialien (z. B. cored wires) 

• 3D-Reparaturlösungen für komplexe Geometrien 

Fazit: Die Instandhaltung von Gusseisen zahlt sich aus 

Die Teilnahme an der NOLAMP 2025 ist für OSCAR-PLT eine hervorragende Chance, unsere bewährte Lösung für die additive Reparatur metallischer Komponenten in Skandinavien vorzustellen. Mit Technologiekompetenz, industrieller Praxiserfahrung und prozesssicherer Umsetzung stehen wir unseren Kunden als langfristiger Partner für die industrielle Instandhaltung der Zukunft zur Seite.  

Sie wollen mehr erfahren? Dann kontaktieren Sie uns noch heute! 

Neuer Meilenstein: Digitale Prozesskette für 3D Metalldruck und additive Reparaturen

OSCAR-PLT setzt gemeinsam mit S.K.M. Informatik neue Maßstäbe für die additive
Fertigung und Reparatur. Die Integration der Scanner- und
Bahnplanungstechnologien von SKM DCAM in bewährte ProFocus-Laseranlagen
ermöglicht erstmalig eine vollständige Integration von Scanner, Bahnplanung und
Roboterprogrammerstellung für das Laserauftragschweißen.

Diese richtungsweisende Entwicklung steigert die Effizienz und
Benutzerfreundlichkeit in der 3D-Metall-Fertigung und -Reparatur erheblich.
Besonderer Vorteil: ProFocus Laserköpfe fertigen sowohl mit Draht als auch mit
Pulver und bieten somit einzigartige Flexibilität für
verschiedenste Anwendungen in den Bereichen Reparatur, Retrofit und
Remanufacturing.

„Der Trend zu 3D Reparatur und Remanufacturing von hochwertigen Metallteilen
nimmt zu, auch in der maritimen Wirtschaft. Die ProFocus Lasertechnologie liefert
eine verlässliche Lösung, um sich von der Abhängigkeit von internationalen
Lieferketten und kostspieligen Ersatzteillagern zu befreien,“ erklärt Dr.-Ing. Michael
Schnick, Geschäftsführer von OSCAR-PLT.

OSCAR-PLT und S.K.M. präsentieren diese innovative Technologieintegration auf
der Schweissen und Schneiden vom 15. bis 19. September 2025 in Essen. Wer nicht so lange warten möchte, kann sich bereits jetzt informieren und direkt Kontakt
aufnehmen.

Entdecken Sie schon heute, wie Laserauftragschweißen mit der ProFocus LaserCell
Ihre Produktions-, Wartungs- und Reparaturprozesse auf ein neues Level bringen
kann: wirtschaftlich, verlässlich und nachhaltig.

OSCAR-PLT: Ihr One-Stop-Shop für maßgeschneiderte Reparturlösungen

Was wäre, wenn die Reparatur Ihrer hochpreisigen Metallbauteile plötzlich nicht nur möglich und nachhaltig, sondern auch wirtschaftlich attraktiv wäre? Doch gerade bei hochpreisigen oder besonders beanspruchten Bauteilen tauchen viele Fragen auf: Funktioniert die Reparatur? Wie gut ist die Qualität des reparierten Bauteils? Welche Kosten entstehen? 

Genau hier setzt OSCAR-PLT an und bietet umfassende Lösungen – alles aus einer Hand. Als erfahrener Anbieter von Metall-3D-Druck-Systemen für laserbasiertes Auftragsschweißen begleitet OSCAR-PLT Kunden nicht nur mit hochwertigen Anlagen, sondern steht ihnen auch mit umfangreichem Fachwissen und individueller Beratung als One-Stop-Shop zur Seite. 

Warum OSCAR-PLT? Die zentralen Vorteile auf einen Blick 

• Umfassende Beratung und Machbarkeitsstudien: Im eigenen Anwendungszentrum prüfen wir, ob und wie Ihre speziellen Anforderungen optimal erfüllt werden können. Hier werden konkrete Lösungen erprobt und optimiert. 

• Flexibilität bei Werkstoffen: Durch den schnellen Wechsel zwischen Draht- und Pulververfahren (unter 10 Sekunden) und eine große Vielfalt verfügbarer Werkstoffe bietet die ProFocus-Technologie einzigartige Flexibilität bei der Werkstoffauswahl. Werkstoffkombinationen ermöglichen sogar die Verbesserung der Bauteil-Performance. 

• Qualität und Präzision: Dank hochmoderner Scantechnik und präziser Bewegungssysteme ist OSCAR-PLT führend, wenn es um Genauigkeit und Qualität der gefertigten Bauteile geht. 

• Maßgeschneiderte Anlagenlösungen: Ob die bewährte ProFocus LaserCell oder individuell entwickelte Sondermaschinen für den mobilen Einsatz – OSCAR-PLT bietet Anlagen, die genau auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind. 

• Premium-Schulungen: Kunden erhalten natürlich ausführliche Schulungen zur sicheren und effektiven Bedienung der Anlagen. 

• Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit: Reparaturen können für einen Bruchteil der Neupreis-Kosten durchgeführt werden, sparen Ressourcen und reduzieren CO₂-Emissionen maßgeblich. 

Wie sieht das konkret in der Praxis aus? 

Stellen Sie sich einen Kunden aus der Bergbau-Branche vor, der sich mit dem starken Verschleiß an den Reißzähnen von Brecherwalzen herumschlägt. Jedes neue Bauteil kosten den Kunden rund 50.000 € und muss auf Vorrat eingelagert werden, um kostspielige Stillstände zu vermeiden. Statt einer kostenintensiven Neuanschaffung, die möglicherweise noch durch Lieferengpässe verzögert werden könnte (nicht zuletzt im Fall einer erneuten Pandemie oder weiterer geopolitischer Verwerfungen), wendet sich der Kunde an OSCAR-PLT. Unsere Experten analysieren das Problem, prüfen die Machbarkeit und wählen gemeinsam mit dem Kunden geeignete Werkstoffe und Verfahren aus. 

Anschließend erfolgt ein Machbarkeitsprojekt, bei dem das Bauteil mittels laserbasiertem Auftragsschweißen repariert und gegebenenfalls in seinen Eigenschaften verbessert wird. Der Kunde zahlt hierbei lediglich den tatsächlichen Reparatur-Aufwand – einen Bruchteil der Neuanschaffungskosten. So wird beispielsweise die Brecherwalze für etwa 8.000 € repariert und anschließend unter realen Bedingungen getestet. 

Wenn sich zeigt, dass die Reparatur langfristig wirtschaftlich sinnvoll ist, begleitet OSCAR-PLT den Kunden auch weiterhin: Entweder wird eine individuell zugeschnittene Anlage inklusive umfassender Schulung geliefert oder Kontakte zu spezialisierten Lohnfertigern werden hergestellt. Zusätzlich steht Kunden die Möglichkeit offen, ihre ProFocus-Anlage gewinnbringend für externe Dienstleistungen anzubieten. Ein neues Geschäftsfeld eröffnet sich und wirkt sich noch positiver auf die Bilanz aus.  

Unsere Leistungen in der Übersicht

• Detaillierte Analyse und individuelle Beratung 

• Durchführung von Machbarkeitsstudien im eigenen Anwendungszentrum 

• Entwicklung maßgeschneiderter Lösungen 

• Konzeption und Umsetzung individueller Anlagen sowie Schulung des Bedienpersonals 

• Unser Ziel: Langfristige Partnerschaften und zuverlässige Begleitung 

OSCAR-PLT steht für Qualität, Kompetenz und kundenorientierte Lösungen – vom ersten Beratungsgespräch bis zur schlüsselfertigen Anlage. Vertrauen Sie auf unsere langjährige Expertise und profitieren Sie von einer effizienten, nachhaltigen und wirtschaftlichen Fertigung. 

Sie möchten mehr wissen? Hier Informationen anfordern.
 

Sie haben konkrete Fragen?

Gemeinsam bringen unsere Vertriebsingenieure Dr.-Ing. Tobias Gustmann und Ulf Jasnau mehr als 40 Jahre Erfahrung mit ins Gespräch und beantworten gerne sowohl technische als auch wirtschaftliche Fragen. Sollte sich herausstellen, dass Ihr Anwendungsfall nicht für die Laserschweißsysteme von OSCAR-PLT geeignet ist, werden Tobias und Ulf Ihnen gerne objektive Empfehlungen für Alternativen mit auf den Weg geben.  

Neue Ära, neuer Look – OSCAR-PLT präsentiert frischen Markenauftritt

Mit einem überarbeiteten Corporate Design feiern wir den nächsten Schritt in der Entwicklung unseres Untenehmens – geprägt von Internationalisierung und dem erfolgreichen Zusammenspiel von Mensch und Maschine. Seit mehr als zehn Jahren gestalten wir den Wandel von metallverarbeitenden Technologien und Branchen aktiv mit, und das neue Branding spiegelt unsere wachsende Präsenz auf internationalen Märkten wider. Zusätzlich unterstreicht es unseren Anspruch auf die größtmögliche Vereinfachung von komplexem Prozessen. Unser Ziel ist es, in den Bereichen 3D-Metalldruck, industrielle Instandhaltung und additive Reparatur eine der führenden Anbieter von hochwertigen Lösungen zu sein, auf die man sich verlassen kann. 

Warum ein neues Corporate Design? 

Die industrielle Fertigung, Instandhaltung und Reparatur stehen vor einer Welle der Automatisierung und digitalen Vernetzung. OSCAR-PLT treibt diesen Wandel aktiv mit voran. Ein starkes Corporate Design sorgt dabei für klare Kommunikation, hohe Wiedererkennbarkeit und eine einheitliche Markenpräsenz.  

Die Kernwerte des Unternehmens werden nun klarer nach außen transportiert: 

✔ Verlässliche Qualität – OSCAR-PLT steht für bewährte Lösungen und langfristige Partnerschaften.
✔ Wirtschaftliche Kompetenz – Hochpräzise Technologien mit erwiesenem Return-on-Investment. 
✔ Hohe Zugänglichkeit –  Wir wollen Additive Fertigung mit Metall durch integrierte Technologien so einfach, flexibel und sicher wie möglich machen.

Das Konzept hinter dem neuen Branding 

Das Corporate Design kombiniert Präzision mit Dynamik, um die technologischen und unternehmerischen Stärken von OSCAR-PLT zu unterstreichen. Die klare, strukturierte Designsprache vermittelt Stabilität sowie Kreativität. 

• Neue Wort- und Bildmarke: Das überarbeitete Logo mit dem dazugehörigen Slogan “Just Add Metall” symbolisiert den Fokus auf additive Fertigung mit Metall und die Benutzerfreundlichkeit unserer Lösungen. 

• Modernisierte Typografie: Klare, geometrische Formen schaffen eine technisch inspirierte Optik. 

• Farbsystem mit Signalwirkung: Die Kombination aus Schwarz, Silber, Rot und Anthrazit verbindet technische Präzision mit Energie und Dynamik. 

Internationalisierung und digitale Zukunft 

Parallel zur Einführung des neuen Designs verstärkt OSCAR-PLT seine internationale Präsenz. Mit neuen Partnern in den USA, Scandinavien und anderen Regionen der Welt erschließt das Unternehmen weitere Märkte und treibt den Einsatz von additiven Fertigungsanlagen weltweit voran. 

Auch die Digitalisierung spielt eine Schlüsselrolle: Die Kombination aus integrierter Scanner-Technologie, welche in enger Zusammenarbeit mit S.K.M. Informatik enwickelt wurde, und benutzerfreundlicher Prozesssteuerung sorgt für noch effizientere Produktionsabläufe. Die neuen Automatisierungslösungen erleichtern den Einsatz unserer Auftragschweiß-Technologien in der industriellen Fertigung, Instandhaltung und Reparatur. 

Unser Rebranding ist also mehr als nur eine optische Veränderung. OSCAR-PLT hat sich weiterentwickelt und öffnet heute mehr Kunden denn je die Türen in die Fertigungswelt der Zukunft. Eine Welt, in der die effiziente, wirtschaftliche und nachhaltige additive Fertigung mit Metall keine Neuheit mehr ist – sondern ein integraler Bestandteil im Umgang mit Ressourcen und erfolgreicher Geschäftsmodelle.  

📢 Was halten Sie von unserem neuen Auftritt? Wir freuen uns über Ihre Rückmeldung in den Kommentaren!

Sie sind neugierig auf unsere Technologien geworden? Dann treten Sie mit uns in Kontakt.

Oder vereinbaren Sie eine kostenlose Technologieberatung mit einem unserer Experten, Dr.-Ing. Tobias Gustmann oder Ulf Jasnau.

Jahresrückblick 2024 

2024 war ein entscheidendes Jahr für die additive Fertigung und auch für OSCAR-PLT. Der Vormarsch von DED-Technologien war allerorts bemerkbar, nicht zuletzt auf der diesjährigen Formnext, wo die wachsende Nachfrage nach hochwertigen DED-Lösungen deutlich spürbar war. Selbst in wirtschaftlich unsicheren Zeiten besteht ein globaler Bedarf an leistungsstarken Zukunftstechnologien, die durch verlässliche Qualität und unkomplizierte Handhabung überzeugen.  

In den letzten zwölf Monaten durften wir viele Highlights feiern, hier präsentieren wir unsere Top 5 des Jahres – mit einem großen Dankeschön an alle Kunden, Partner und Teammitglieder. Gemeinsam machen wir das Unmögliche möglich! 

1. Gesamtanlage des Jahres: ProFocus LaserCell 

Die ProFocus LaserCell ist unsere zukunftssichere Komplettlösung für Fertigung, Reparatur und Beschichtung. Mit einem 6-Achs-Roboter und modernster Prozesssteuerung ist diese Anlage auf maximale Flexibilität und Präzision ausgelegt. Eine intuitive Bedienung und Funktionen wie Path Planning, StartControl und der WireWatcher gewährleisten höchste Prozessstabilität und Effizienz. Ob kleine Bauteile oder großdimensionale Werkstücke – die LaserCell meistert jede Herausforderung.   

2. Anwendungsstudie des Jahres: Verschleißschutz für Hydraulikkomponenten 

Ein echter Meilenstein: Gemeinsam mit unserem Partner METROM haben wir eine Hydraulikkomponente aus GJS-600 für den Einsatz in Tagebaufahrzeugen beschichtet. Diese Anwendung bietet eine rissfreie Schichthärte von 65 HRC und ersetzt umweltbelastendes Hartverchromen. Aktuell wird die Komponente im Tagebau getestet und zeigt beeindruckende Ergebnisse in Punkto Langlebigkeit und Verschleißschutz. Diese Lösung beweist, wie nachhaltige Technologien traditionelle Methoden ablösen können. 

3. Software-Entwicklung des Jahres: Scanner-Integration 

Unsere Kooperation mit S.K.M. Informatik hat unsere Systeme auf ein neues Level gehoben. Mit der Scanner-Integration können Bauteilgeometrien direkt im Koordinatensystem der Laserzelle erfasst und mit Soll-Geometrien abgeglichen werden. Besonders bei Reparaturanwendungen, bei denen verschlissene Bauteile keine vollständigen Daten mehr liefern, ermöglicht diese Technologie präzise Bahnplanungen. Die Vorteile? Zeitersparnis, passgenaue Ergebnisse und eine noch effizientere Reparatur. 

4. 3D-Reparatur des Jahres: Dichtgehäuse von 1970 

Für Hansa-Flex haben wir ein wassergekühltes Dichtgehäuse für einen Hydraulikzylinder in einem Hochofen repariert – ein Bauteil, das seit 1970 nicht mehr produziert wird. Die Reparatur erforderte eine genaue Materialauswahl, um den unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten gerecht zu werden. Das Innengehäuse wurde mit einer Cu-Basis-Legierung beschichtet, während die Außenflächen aus Baustahl überarbeitet wurden. Diese Maßnahme zeigt eindrucksvoll, wie additive Reparaturverfahren die Lebensdauer von Bauteilen verlängern können. 

5. Hardware-Entwicklung des Jahres: ProFocus LaserCell Compact 

Die ProFocus LaserCell Compact ist derzeit noch in Entwicklung und wird die ideale Lösung für Machbarkeitsstudien und die Fertigung kleiner Bauteile bieten. Mit einem ultra-leichten Laserkopf von nur 6 kg ist die Anlage außergewöhnlich flexibel und präzise. Selbst schwierige Werkstoffe wie Aluminium oder Kupferlegierungen lassen sich problemlos bearbeiten. Insbesondere die Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit dieser platzsparenden Anlage wird Kunden dabei helfen, ihre Fertigung schneller und kosteneffizienter zu gestalten. 

Ausblick auf 2025: Mit diesen Erfolgen im Rücken freuen wir uns darauf, auch im kommenden Jahr mit Ihnen gemeinsam an den Herausforderungen der Fertigung zu arbeiten.  

Technische Herausforderungen sind unser Antrieb – und wir sind bereit, die Zukunft der Industrie weiter mitzugestalten!